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模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 返回 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 第四章 注塑模成型零部件结构与设计 重点： 分型面选择原则和案例分析。 成型零件的设计与制造（含公式的运用）。 难点： 分型面的选择和运用。 成型零部件工作尺寸计算和型腔壁厚计算。 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 4.1 分型面的选择 4.1.1 制品在模具中的位置 第四章 注塑模成型零部件结构与设计 制品在模具中的位置应遵循以下基本要求： 1 便于成型； 2 便于脱模； 3 抽芯方便； 4 投影面积小； 5 宜选用设备； 6 综合考虑； 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 分型面的选择原则 1 塑件脱模方便 图4-2 图4-3所示。 2 模具加工简单 图4-4 所示。 4.1.2 分型面的形式 常见的形式：有平直、阶梯、倾斜、曲面、瓣合分型面，如图4-1所示。 3 型腔排气顺利 图4-5 图4-6所示 4 确保塑件质量 图4-7 图4-8所示 5 无损塑件外观 图4-9 图4-10所示 6 合理利用设备 图4-4 所示 分型面：可以分离部分的接触表面 A B C ----- 最基本：能够取件 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 4.2 注塑模的排气 4.2.1 概述 注塑模内积集的气体有以下四个来源： 1 进料系统和型腔中存有的空气； 2 塑料含有的水分蒸发而成的水蒸气； 3 由于注塑温度过高，塑料分解所产生的气体； 4 塑料中配合剂挥发或化学反应所生成的气体。 7 投影面积小 8 脱模斜度的影响 9 便于嵌件安装 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 4.2.2 设计要点 基本的设计要点可归纳如下： 1 排气要保证迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应； 2 排气槽(孔)尽量设在塑件较厚的成型部位； 3 排气槽应尽量设在分型面上，但排气槽溢料产生的毛边应不妨碍塑件脱模； 4 排气槽应尽量设在料流的终点，如流道、冷料井的尽端； 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 5 为了模具制造和清模的方便，排气槽应尽量设在凹模的一面； 6 排气槽排气方向不应朝向操作者，防注塑时漏料烫伤人； 7 排气槽(孔)不应有死角，防止积存 冷料； 8 常用塑料的排气槽厚度的取值如经验表所示： 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 成型零件的结构设计，当然是以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造成本。成型零件成本高于模架的价格，随着型腔的复杂程度、精度等级和寿命要求的提高而增加。 4.3.1 凹模结构设计 凹模是成型塑件外表面的成型零件。凹模的基本结构可分为整体式、整体嵌入式和组合式。采用镶拼结构的凹模，对于改善模具加工工艺性有明显好处。 4.3 成型零部件的结构设计 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 1 整体式凹模 它在成型模具的凹模板上加工型腔，如图4-12所示。很显然，它有较高的强度和刚度，但加工较困难。需用电火花、立式铣床加工，仅适合于形状简单的中小型塑件。 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计 2 整体嵌入式凹模 它适用于小型塑件的多型腔模。将多个一致性好的整体凹模，嵌入到凹模固定板中。嵌入的凹模，可用低碳钢或低碳合金钢，用一个冲模冷挤成多个，再渗碳淬火后抛光。也可用电铸法成型凹模型腔，即使用一般机加工方法加工各凹模，由于容易测量，也能保证一致性。整体嵌入式凹模结构能节约优质模具钢，嵌入模板后有足够强度与刚度，使用可靠且置换方便。 模具设计第4章注塑模成型零部件结构与设计