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常减压蒸馏装置能量回收技术培训问答 1、常减压蒸馏装置的节能有何重要童义？ 炼油厂加工所消耗的能量占原油加工量的4～8％，而常减压蒸馏装置又是耗能量大的生产装置，1989年国内炼厂平均能耗为1.90GJ／t原油，其中常减压蒸馏装置能耗为0.536GJ／t原油，占全厂能耗的18.5％。2001年中国石化常减压蒸馏装置平均能耗为0.496GJ/t（不包括不开减压装置）最低0.438GJ/t，最高0.686GJ/t。国外先进水平已达0.419GJ/t，与国外常减压蒸馏装置相比，我国常减压蒸馏装置的能耗然偏高，具有较大的节能潜力。 以年加工500×104t原油的常减压蒸馏装置为例，若降低能耗77MJ／t原油，达到国外先进水平，则相当于每年降低燃料油耗量约9150t。 由此可见，常减压蒸馏装置的节能具有特殊的意义，它不仅给炼油厂带来良好的经济效益，而且为能源紧张的我国提供更多的燃料。 2、装置能耗由哪几部分构成？ 装置能耗主要是工艺过程必须消耗的燃料、水蒸汽、电力、水等所产生的能量消耗。其中燃料能耗比例最大，达60～85％；其次是电和蒸汽，均占总能耗的10～15％；水的能耗的占总能耗的4％左右。见表15-1。 从表中看出燃料占能耗74.6％，是常减压装置最主要的能量消耗，所以千方百计要从降低燃料消耗着手，节约能源。 表15-1 2001年中国石化常减压蒸馏装置能耗构成 项目 燃料 电 蒸汽 水 热输出 合计 能耗/kgTEO·t-1 8.84 1.79 1.19 0.32 0.29 11.85 比例/％ 74.6 15.1 10.0 2.7 -2.4 100 3、怎样计算装置能耗？ 常减压蒸馏装置的能耗是生产过程中所消耗的燃料、蒸汽，电力、耗能工质(各种水、压缩空气)的能量的总和，通常用单位能耗来表示，即加工1吨原油平均消耗的能量。 单位能耗的计算公式如下： EP＝Ef＋Es＋Ee＋Ew+Ex+Eh 式中Ep—装置能耗，MJ／t原油； Ef——装置燃料能耗，MJ／t原油； Es—装置蒸汽能耗，MJ／t原油； Ee——装置电力能耗，MJ／t原油； Ew——装置各种水的能耗，MJ／t原油； Ex—装置其它能耗工质的能耗，MJ／t原油； Eh——装置与界外交换的有效热量，MJ／t原油。 上述各分项能耗，可用实物消耗量与相应的换算系数的乘积计算出来。公式如下： Ei=GiAi 式中Ei——分项能耗，MJ／t原油； Gi——实物消耗量，t(或NM3，kwh)／t原油； Ai--各种实物的换算系数，见表15-2。 装置与界外交换的有效热量的取值规定如下：装置热进料或热出料只计算高出规定温度部分的热量。汽油的规定温度为60℃，柴油为80℃，蜡油(催化裂化原料)为90℃，渣油为130℃。装置输出热量计为负值，输入热量计为正值。 表15-2 各种能耗工质的能耗换算系数 序号 能源或能耗工质名称 实物 计量单位 换算系数 MJ 千克标油 1 燃料油 吨 41868 1000 2 燃料气 吨 41868 1000 3 制氢燃料 吨 41868 1000 4 催化烧焦 吨 41868 1000 5 新鲜水 吨 7.5 0.18 6 循环水 吨 4.2 0.1 7 软化水 吨 10.5 0.25 8 除盐水 吨 96.3 2.3 9 除氧水 吨 385.2 9.2 10 凝结水（蒸汽透平） 吨 142.4 3.4 11 凝结水（加热设备） 吨 309.8 7.4 12 电 kw 12.6 0.3 13 蒸汽 3.5MPa 吨 3684 88 1.0MPa 吨 3182 76 0.3MPa 吨 2763 66 4、影响常减压装置能耗有哪些客观因素？ 影响常减压装置能耗的客观因素较多，主要有以下几个方面： ⑴ 原油性质对能耗的影响 原油性质对能耗的影响比较复杂。轻质原油汽化率高，工艺总用能多，轻质原油的产品大部分在常压塔蒸出，常压部分的工艺总用能多，但减压部分的加热用能减少，对湿式减压来说塔底汽提蒸汽用量降低．因此，原油的轻重究竟对能耗有多大影响，必须在一定约束条件下才能通过理论计算进行比较。 (2) 产品方案对能耗的影响 装置的能耗随产品方案不同而变化，同一装置，相同原料出航煤比出分子筛料需要的分离精度高，因此，需要提高塔顶回流量，而不得不降低可回收取热量，使能耗稍高。更明显的例子是减压系统，出润滑油料与出催化原料相比，前者对产品分割有严格的要求，分离精度较高，这就必须有较高的过汽化率，以确保一定的塔内回流量，此外还必须增加保证产品质量所需的汽提蒸汽(塔底吹汽及侧线吹汽)和减顶冷凝冷却系统的