第4章工厂物流分析教案.ppt

第4章工厂物流分析教案; 4.1 工厂物流分析基本概念 ;类别;(1)玛格数的定义;(2)玛格数的计算方法;图4-1 玛格曲线(1英寸=25.4mm);表4-1 修正因素和修正数值 ; 4.1.2 物料搬运活性系数;搬运活性系数的确定原则如下：;活性系数α=1;活性系数α=2;活性系数α=2;活性系数α=3;活性系数α=4;活性分析图表;平均活性系数的大小，可以采用以下不同的改进方法： 低于：有效利用集装器具、手推车。 ：有效利用动力搬运车、叉车、卡车。 ：有效利用传送带、自动导引车。 以上：从设备、方法方面进一步减少搬运工序???。 总之，活性系数越高，所需人工越少，但设备投入越多。在进行搬运系统设计时，不应机械地认为活性系数越高越好，而应综合考虑。 ;4.1.3 物料搬运的单元化与标准化 1.单元化;2. 标准化 Standardization;1) 物流基础模数;2) 物流模数;物流基础模数尺寸与集装单元基础模数尺寸的配合关系，以集装单元基础模数尺寸1200mm×l000mm为例，如图所示。;良好的配合关系便于全球的通用化和一体化， 例如第三代欧洲标准可堆式物流周转箱的五种规格是 300×200×165 400×300×165 400×300×295 600×400×295 600×400×165， 适用于1200×1000国际标准和1200×800欧洲标准托盘。;4.2 工厂物流分析的技术工具;图4-4 物流路径图（存在交叉） ;2.物流流程图（制作步骤见教材P83） ;表4-3 作业单位工作性质符号 ;3.操作表 ;图4-10 操作表实例 ;步骤1. 确认需要制造和采购的部件。 步骤2. 确定生产每个部件所必需的操作以及它们的顺序。 步骤3. 确定外购件和需加工部件的装配顺序。 步骤4. 找出基本部件。这是装配过程开始的第一步。把这部分放在操作表的右远端的横线上。在横线右端延伸下来的横线上，为每一步操作设置一个圆圈。以第一个操作开始，列出所有操作直到最后一步。 步骤5. 在第一部分的左边放置第二部分，在第二部分左边放置第三部分，直到所有需制造的部分以相反的装配顺序在操作表顶部列出。所有的生产步骤都列在这些部分的下面，每个圆圈代表一步操作。 ;步骤6. 在第一、二部分的最后一步操作之间画一条横线，这条线正好在最后一步生产操作之下、第一步装配操作之上。根据第一、第二、第三、第四个装配工等把多少个部件集中在一起，这个部件将显示在第一部分的垂线上，但对装配操作来说通常是在装配圆圈之上。 步骤7. 在装配操作圆圈的横线上介绍所有的外购件。 步骤8. 把时间标准、操作数目和操作说明相邻的填入圆圈内（如前所述）。 步骤9. 总计所有单元的小时数，并把这些小时数填入位于底部的最终装配或打包的过程下方。 ; 多种产品工艺过程表 ;4.2.2 从至表;从至表的画法是：在从至表上横行和竖列的标题栏内，按同样顺序列出全部作业单位，将每个产品或零件在两个作业单位之间的移动，分别用字母代表产品或零件，数字代表搬运总量，填入两个作业单位横行和竖列相交的方格内。 从表的左上角到右下角，画一条对角线，零件前进记在右上方，退回记在左下方。;设有三个产品A、B、C，制造它们涉及到的8个作业单位，分别是原料、锯床、车床、钻床、铣床、检验、包装和成品，以1~8代替。三个产品的工艺线路和每天运量如下表所示;;;有了距离从至表和产品运量从至表，以相应格子的运量乘以距离便得物流强度，见下表。 物流强度从至表;4.2.4 物流相关图;;再按作业单位对的强度划分等级（作业单位对占总对数的比例），物流强度等级划分采用著名的A、E、I、O、U等级，AEIO比例如下图。 注意：U级比例只给无物流的作业单位对,有物流的作业单位对一般不考虑。;物流相关图，其中U级关系没标出 ;4.3 物流搬运系统分析SHA;物料搬运的定义： 物料搬运是指在同一场所范围内进行的、以改变物料的存放状态和空间位置为主要目的的活动，即对物料、产品、零部件或其他物品进行搬上、卸下、移动的活动。 搬运和装卸是密不可分的，两者都属于运输的范畴，前者是短途运输，后者是为运输做准备或运输的终端作业，搬运示意图如图所示。 物料搬运在生产领域各个环节中起着相互联结与转换的作用，使生产能连续、正常进行，因此，物料搬运系统的合理与否，将直接影响生产率和企业的经济效益。;物料搬运系统： 物料搬运系统是移动、储存、保护及控制物料的艺术与科学的结合。说明如下： (1)物料：从散装到单位装载的固体、液体及气体等任何形式物体均包含在内，甚至也将文书视为物料的一种。 (2)移动：移动物料可以创造时间效用及地点效用(即在正确时间、正确地点提供物料所创造出来的价值)。 (3)储存：储存物料不仅