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车间主任管理技能训练教程 ;为什么学习本课程 ？;第一讲：进一步理解生产管理的内涵 ;生产的三要素=投入的资源 ;第一阶段：供不应求;QUALITY;原料;管理循环PDCA;TQM的基本工作思路就是PDCA 即“四个阶段八个步骤”;实施Do;成为合格生产管理者的五个必要条件;第二讲：车间主任的角色认知和基本要求 ;生产管理人员的地位和使命;车间主任的角色;车间主任的管理技巧和能力;生产车间管理人员的工作职责;第三讲：掌握目标管理的能力 ;目标管理的定义;目标的威力;目标管理的作用;设定个人目标的理由;组织推行目标管理的理由;目标管理流程;目标管理架构 示例 ;目标体系分解图实例 总经理 甲、生产部 A厂长 A车间主任 ;方针的展开;B公司总经理年度方针之展开（范例）;方策;目标管理实施要点;目标管理三段论;2000年某事业部方针目标计划书;年度方针实施计划表（范例）;A汽车零件厂年度内外部环境分析与SWOT分析及导出年度的发展方向及改进重点（范例）;内部环境与优势（S）分析;A汽车零件厂之年度方针（范例）;去年及今年之实绩未达到目标;目标/实绩核对表;第四讲：生产问题分析与改善  ;;;工厂常见八大浪费;;;;;生产作业中的作业改善;7个“零”目标;7个“零”目标;7个“零”目标;头脑风暴！;第五讲: 生产现场管理与5S活动;导入案例;;;;我们有下列“症状”吗？ ;整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；修养：形成制度，养成习惯。 ;5S（基石）;缩短作业周期，确保 交货期;通过5S走向精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的;实施5S活动要点;全面点检工作场所;红单范例;制定需要和不需要的标准;制定需要和不需要的标准;类别;非 必 需 物 品;5S;目视管理;目视管理方法;改善前;清洁: 防尘防静电罩;清洁：规范化;清洁：规范化;清洁：规范化;前工序部件1#线;管理看板 ;清扫的点检;第六讲：生产设备管理TPM;什么是TPM?;TPM的发展历史;;TPM定义及特点;TPM目标;TPM主要内容-1;TPM主要内容-2;TPM使用的主要??段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness ) 这个数字与六大损失相关联： 1．故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment） 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses） 4．减速损失 （Reduced Speed Losses） 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework） 6．启动损失 （Startup Losses） 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。 当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。 TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。 ;TPM术语介绍-1;设备综合效率 ＝ 时间运转率 × 性能运转率×良品率×100%;设备损失结构;不同设备效率计算方式;设备综合效率OEE计算实例;实行TPM的有形效果 ;自主保全;（1）初期清扫;明确困难部位 （把握发生源）; ● 清扫容易 ● 控制脏的范围 ● 断绝脏源 ● 防止松动 ● 容易点检 ● 设点检窗口 ● 整理配线 ● 设油标 ● 使零件更换更容易;自己确定自己遵守;（4）总点检; ● 点检表的完善 ● 作业的标准化 ● 失败事例的总结和运用;自主保全活动中人与设备的相互作用;1、初期清扫;第七讲: 全员改善活动的开展;QCC活动程序（九大步骤）;某公司装配部星火圈 ——QCC小组活动成果发表;一、圈名与圈员介绍;二、活动背景;三、目前存在的问题;四、活动主题;2、选定理由;五、活动计划表;六、现状调查;插芯变形不良数查检表;七、柏拉图分析;八、目标设定;九、特性要因分析;特性要因分析;十、要因确认;十一、对策措施计划;对策措施计划;十二、对策实施;对策实施;对策实施;对策实施;对策实施;十三、改善前后推移图比较;十四、改善前后柏拉图比较;十五、成果检讨;成果检讨;十六、巩固与标准化;十七、反省及今后作法;质量成本分析和测算;质量成本项目设置和分类;鉴定成本;内部损失成本;外部