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压力容器缺陷分析与重大维修 概述 某厂脱水装置脱水塔已安全运行8年，定期检验时发现该设备焊缝上多处横向超标缺陷，埋藏缺陷深度最深达到42.1mm，最长30mm。根据TSG R7001-2013《压力容器定期检验规则》，安全状况等级评定为5级。《定检规》要求：安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。为消除隐患，保证设备安全平稳运行，对埋藏缺陷进行了定性、成因分析，并制定了可行的维修方案。 设备概述 2.1 脱水塔主要设计参数 介质:TEG、天然气；设计压力9.1MPa，工作压力8.1MPa；设计温度：90/160℃；设计制造规范：GB150-1998《钢制压力容器》、TSG R0004-1999《压力容器安全技术监察规程》；规格型号Φ1700×14673mm，上段筒体是58mm的16MnR板材，下段筒体是（54+3)mm的16MnR+316L复合板。技术要求16MnR板材化学成分：S≤0.01%。 2.2脱水塔外形结构如图1 图1 缺陷检测和分析定性 3.1缺陷检测 在役设备定期检验时，UT检测纵缝发现A3、A4、A5、A6有多处横向超标缺陷，埋藏缺陷最深达到42.1mm，最长30mm。 3.2缺陷分析定性 脱水塔返回原制造厂后，对焊缝进行表面检测，未发现表面裂纹。在设计压力下进行声发射检测，在脱水塔表面布置声发射传感器，未发现活动性缺陷。 依据射线检测确定埋藏缺陷平面投影的位置、大小，依据超声检测确定埋藏缺陷的深度和相对位置，根据检测结果选取焊缝缺陷当量尺寸较大的部位对脱水塔本体纵焊缝A3、A5取样，分别为1#试样和2#试样。 1#试样裂纹1~4以平行于焊道的平面，从外焊缝向内焊缝方向打磨，缺陷见图2,。2#试样以平行于焊道的平面，从外焊缝向内焊缝方向打磨，缺陷见图3，其中点缺陷经再次打磨后消失。 图2 1#试样 图3 2#试样 断口及能谱分析显示：裂纹自身高度2-5mm，断面粗糙，存在金属小颗粒；扫描电镜裂纹微观形貌分析见图4，启裂区以浮云状白点为主，扩展区存在明显的扩展条纹和鱼眼型白点，人为撕裂区以韧窝为主。 图4 扫描电镜裂纹微观形貌分析 1#和2#试样焊接接头硬度检测、化学分析、冲击性能均符合产品设计要求，焊缝金相组织、非金属夹杂物正常。 综合对埋藏缺陷的分析，得出结论：焊缝中的缺陷主要为夹渣、气孔、白点和焊接延迟裂纹。 维修方案的制定 4.1维修范围 作为对比，脱水塔筒体板材经过100%的超声波检测，未发现超标缺陷，缺陷仅存在于焊缝中，维修范围界定为对筒体纵、环缝焊缝金属进行整体更换。 原制造工艺，下段复合板基层采用埋弧焊丝H10MnSi，焊剂HJ431；标准更新后，按照NB/T47014-2015《压力容器焊接规程》编制说明3提到Q345R埋弧焊时也可以使用HJ431+H10MnSi，但前提是不进行焊后热处理。由于本设备需整体进行热处理，下段复合钢基层原采用的是H10MnSi+HJ431，已不适用；重新焊接时，采用现行标准推荐的H10Mn2焊丝，配合SJ101焊剂重新焊接。原工艺，上段16MnR采用H09MnSH焊丝，配合SJ204SH焊剂焊接，重新焊接时用S、P含量更低的H09MnSHA焊丝，配合SJ204SHA焊剂 4.2维修流程 确定返修范围 确定返修范围 返修处理 无损检测 炉内热处理 硬度检测 压力试验 无损检测 整体消氢（清除使用介质）、全面检测 验收 4.3维修方法 4.3.1模拟试块验证 模拟焊接试件两件，分别模拟上、下段焊接。采用原焊接工艺焊接、热处理后，将焊缝金属清除，按照维修方案制定的新焊接工艺重新焊接，经NB/T47013-2015无损检测合格，并进行焊后消应力热处理。两件试件加工后，按照NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》进行力学性能试验，符合设计要求。 4.3.2尺寸控制 纵焊缝采用碳弧气刨先从内侧清除2/3的原焊缝金属厚度，重新焊接完毕后，再从外侧清除大于1/3的原焊缝金属厚度，再重新焊接。纵缝焊接后，如圆度超标，对筒节进行校圆，然后进行无损检测。 环焊缝若无法解决环焊缝置换后的收缩累积，返修后将降低设备整体高度，无法与现场管线安装。全部割开并进行工艺补偿方能保证设备总高度。首先对所有环缝进行定位尺寸标记，以便再次组对时保证设备原高度，然后再采用半自动气割将所有环缝割开，采用大型立车加工双U型坡口，防止因焊接应力过大，造成焊接变形。加工坡口时应将原焊缝金属全部清除（钝边除外），保证坡口加工后，焊缝缺陷全部清除。因焊缝切割势必会对筒体的长度及宽度造成影响，所以有必要对坡口焊接采用加宽加长处理方法，在环缝钝边中间增加垫板，内侧焊后从外侧清除垫板，从而达到保证焊接质量和设备尺寸的目