管道防腐作业指导书.docVIP

第 页 PAGE \* Arabic 1 管道防腐工程作业指导书 一、工程概述 分解循环水工程管道安装，明设钢管外壁涂底漆二道，醇酸防锈漆二道防腐。 安装于水中的钢管及管件，内外壁涂刷H06-14 铁红环氧底漆及H52-33环氧防腐漆各两遍。埋地钢管防腐采用玻璃丝布防腐层，具体做法如下：先涂刷环氧树脂底漆，再缠绕布，厚度1.4mm.。 二、编制依据 2.1 设计图纸 2.2 SY/T0447—96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 2.3《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88 三、施工前准备 3.1技术准备 组织技术人员、班组专责技工和生产骨干认真审查和熟悉图纸，了解设计意图，掌握技术要求和各项技术指标，明确施工范围，并对施工班组进行技术交底； 3.2材料准备： 按照图纸给定的量，提出材料采购清单： 环氧树脂底漆、面漆 玻璃丝布防腐层 H06-14 铁红环氧底漆及H52-33环氧防腐漆，醇酸防锈漆 3.3人员准备 3.3.1作业人员资格要求 参加施工的人员全部进行安全上岗培训。 3.3.2组织机构 项目负责人：1名 质量员：1名 安全员： 1名 技术员：1名 施工队长： 1名 施工人员：5名 3.4机械配置 移动式电源盘 2个 角磨机 2台 四、施工工艺（环氧树脂底漆、二布五油） 4.1工序流程 埋地钢管： 除锈→清理→底漆一遍→底漆第二遍→一布（面漆）→修整→二布（面漆）→修整→面漆 明设钢管： 除锈→清理→底漆一遍→底漆二遍→二遍面漆 安装于水中的钢管： 内外壁除锈→清理→外壁底漆二遍→外壁面漆二遍→内壁底漆二遍→内壁面漆二遍 4.2 金属表面的除锈、清理 管道焊接完毕，焊口进行水压试验合格后，再进行除锈、防腐。部分直接在加工厂施工前预制的管道，直接在加工场做防腐，但是管口的端部或者是焊缝处至少要预留200mm，不能做防腐。 采用电动机械除绣的方法，清除管道表面金属氧化物、锈体。将管道外表面可见的油脂、污垢及氧化皮、铁锈和油漆彻底除掉，达到St2级标准。。 清理：除锈结束后，用棉纱等将管道表面的粉尘、泥土等彻底清理干净。焊缝处应清除飞溅物，对焊缝表面的大焊瘤棱角、毛刺要去除或倒角。 考虑到晚上和清晨钢管冷却，容易凝结露水，因此除锈的工作宜安排在早8时到晚6时的这10h内进行。 4.3 防腐 除锈完成的管道应立即防腐，以防再次锈蚀，保证在除锈的当日完成。 刷油前表面应无油污及灰尘等并且表面必须保持干燥。 防腐需按照涂底漆、缠绕玻璃丝布、涂面漆的步骤进行，且防腐层总厚度不小于1.4mm。施工中要涂漆应均匀饱满，缠绕玻璃丝布要拉紧，表面平整、无褶皱和空鼓。 底漆一遍：由专人负责按照产品说明书要求调配漆料，熟化10~30分钟后，使用毛刷和滚筒刷均匀地涂刷底漆一遍，两端接头各留200~250mm，底漆的涂刷应均匀、无漏刷、无透底。 第二遍底漆：在第一遍底漆表面干后，再按照上面相同的方法涂刷一遍底漆。 缠布（一布）：第二遍底漆涂刷8~24小时内随即缠玻璃布，玻璃布要拉紧，达到表面平整、无皱褶和鼓包，压边宽度为20~25mm，布头搭接长度100~150 mm，玻璃布缠绕后即涂面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。 修整：在第一层表面干后，必须对防腐层进行初步修整，在出现空鼓或气泡处，用刀片划开并涂漆压实，保证整体平滑。 缠布（二布）：待第一层布涂刷8~24小时内缠第二层玻璃丝布（工艺同上） 修整：同上。 面漆：待缠布全部结束后，确保防腐层无空鼓、无气泡，外观达到设计工艺要求后，再使用毛刷和滚筒刷均匀涂刷面漆一遍，要求无流淌、无结块，颜色均匀，光泽一致。 明设钢管和安装与水中的钢管外壁防腐参照以上要求。 安装与水中的钢管内壁防腐时大口径能进去人的参照以上要求，小口径的使用侵泡过油漆的棉布，用钢丝反复的拉，使之涂漆表面均匀，没有漏点，达到要求。 五、质量保证 5.1 原材料管理：使用的原材料必须符合设计的要求，并有产品合格证、检验报告，对不符合设计、过期材料严禁使用。 5.2金属表面的处理，对涂膜的寿命影响极大,为了增加涂膜寿命,必须进行严格的表面处理。使用手工钢丝刷和砂布或动力角磨机带动钢丝刷进行除锈。 5.3考虑到晚上和清晨钢管冷却，容易凝结露水，因此喷砂除锈的工作宜安排在早8时到晚6时的这10h内进行； 5.4防腐需按照涂底漆、缠绕布、涂面漆的步骤进行，且防腐层总厚度不小于1.4mm。施工中要涂漆均匀饱满，缠绕布要拉紧，表面平整无褶皱空鼓； 5.5漆料必须严格按规定配比，配好漆料必须经过熟化方可使用，配好的漆料应在4小时内用完。当漆料贮存时间过久,会略有沉淀,使用前应搅匀。 5.6防腐层缠绕后须静置自干，并且保持至少8小时不淋雨