5S企业行为规范教材.pptx

1、5S的起源. 2、为什么要推行5S. 3、5S的解说.;第一章 工厂管理合理化的根本;百年老店的原因;1-2.1 工厂常见的浪费与5S合理化 （1）制度上 A、制度上不良或欠缺制度的浪费 B、制度合理化 C、5S的运用 （2）效率上 A、效率不足的浪费； B、效率上的合理化； C、5S的运用 （3）人员上 A、安排不合理，人浮于事； B、工作不积极，缺乏责任感 C、企业没有凝聚力 D、很多大型企业内部中高层管理人员之间拉帮结伙，权术斗争，而管理层运用伟人哲学理论，默许甚至坐山观虎斗，导致人才流失。;;阿刚，现场已经停产了，怎么东西还没有交出来？… ;;（一）提高公司的形象； （二）清除内部管理的死角； （三）创造一个良好的工作环境； （四）吸引人才。;;●[虽留之无用,但弃之可惜]的观念须予以突破. ●[所有的东西都是有用的]的说法应有存疑. ※要：在什么地方(部门)、什么时间要使用的物品，因此必须首先考虑物品、区域、时间的规则. ※不要：除“要”以外的物品. ;;;2-1-3 各部门执行要点;实施方法： 1、组成专案小组或专责单位按各部门工作范围、内容之差异而订定所需整理之项目。 2、教导各部门所需要之整理技巧。 3、选择以办公室或事务部门率先实施之。 4、锲而不舍的追踪实施过程，使之不流于形式。 5、实施成果评价及展示。 6、检讨、改善。 ;为了使整理的工作易于进行，可以采取二项管理工具实施之。 1、红色标签活动； 2、定点摄影法。（此两项工具将于第四章介绍）;（一）愈是空间小，物品多的地方，愈应考虑实施“整理”。;（二）整理应考虑与工厂布置共同加以考虑。生产系统一般如下：（依生产特性而定）;2-2-1 意义 所谓整顿，就是将整理后所留下的需要品或所腾出的空间作一整体性和规划（定位、标示），一方面防止意外事故的发生，另一方面则是消除无谓的寻找，缩短前置作业时间（生产前的准备工作），使文件、物品或工具随时保持在立即可取的状态。 在工厂内，整顿不良最易发生的情况为： （1）意外事故特别多； （2）生产效率无法有效的提升（前置作业时间加长） （3）品质常呈现不稳定的状况。;※强化各种???项培训（安全、操作等）是整顿的最好手段。 （一）意外事故： A、发生的根源 1、没有划分作业区、通道区，以致物品、工具等任意摆放。 2、在通道上作业，造成人员与物品或运输工具相互碰撞。 3、放置物品时，没有防止倒下的措施。 4、物品没有归位的习惯，导致易燃物或模具之类的东西引起意外。 5、员工仓促上岗，没有（或不系统）接受培训。 B、改善对策 1、区域规划（通道、作业区、物品区……）。 2、安全意识之教育训练。 3、定期巡视，处罚有安全危险可能的部门或个人。;（二）生产效率： 为提高生产效率必须做好准备工作，包括： A、生产线在转产时，不是只有管理人员清楚物品、工具、资料放在哪里？ B、不要只有车间调模工、班组长、车间主任等管理人员在清理转产的工具、模具、物料，而是全体一起来做？ C、转产所需的工装、材料是不是在转产前就已经到位，而不是转产时才一项一项慢慢的拿过来？ D、有没有订定转产的时间作为降低转产工时的努力目标？;（三）品质 [什么样的环境，生产什么样的品质] 一个品质不稳定的部门，大致存在以下的问题： A、不良品（待修品或报废品）没有妥善的划分区域，也没有任何标识。 B、使用之工具、模具、样板等没有妥善的保管、碰伤、损坏造成精密度不够而仍然在使用，结果导致产品质量不稳定。 C、配件掉落地上或放置于地上而无人过问。 D、半成品之移动没有规划造成碰撞或损坏。 E、闲置过久的库存零配件在需要时，没经确认就予以使用。 F、工作环境脏乱而没有人在意。;;谈品质必须先从最根本的地方做起： 1、规划出适当的场所。 2、完备（标示）出适当的场所。 3、制定相关的管理规定使大家遵守。 ●模具、样板管理 ●库存零配件管理 ●工具的使用与保管 ●半成品管理 ●良品、不良品管理;各部门在执行整顿时应注意下列项目： （一）制造部门 1、地面 1）区域是否规划。 2）区域是否标示。 3）物品是否定位。;;（二）事务部门 1、文件、资料 1）是否区分为待办、传阅、归档…等？ 2）管理性文件是否有特殊储存？ 2、办公桌、文件柜 3、样品、测试品 1）有无标示？ 2）有无定位？;（三）仓储部门 1、进料区域 1）进料区域有否有规划暂存区、合格区、退料区？ 2）有否在材料上有标示料号、数量？ 3）有否可使用颜色或日期标签来显示进料日期及允许、拒收状况？ 4）搬运工具是否有固定的位置？;（四）维修部门 1、预防保养 1）机油或维护用油是否妥善保存？ 2）是否可使用颜色或日期标签来显示维护保养状况？ 2、模（工）具、样板 1）模（工）具、样板是否使用编号