冲裁工艺及冲裁模设计课件.pptxVIP

§2.1 冲裁变形分析 §2.2 冲裁模具的间隙 §2.3 凸模与凹模刃口尺寸的计算 §2.4 冲裁力和压力中心的计算 §2.5 排样设计 §2.6 冲裁模的结构设计 §2.7 冲裁工艺设计 §2.8 冲裁模主要零部件的结构设计与 冲模标准的选用;;;标准公差数值(摘自GB/T 1800.3—98) ;返回;一、冲裁变形时板料变形区的力学分析;二、冲裁时板料的变形过程;三、冲裁件的断面质量及其影响因素;2、影响因素 （1）材料性能对断面质量的影响 （2）模具冲裁间隙对断面质量的影响 （3）模具刃口状态对断面质量的影响;一、间隙对冲裁件尺寸精度的影响;四、间隙值的确定（合理间隙值）;一、刃口尺寸计算的原则;3、考虑制件精度与模具精度之间的关系 （1）一般情况按下表执行。;二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法;（2）落料 设工件的尺寸为 ，则：;（4）中心距计算 设工件的尺寸为 ，则:;例1：如图所示零件的材料为Q235，料厚t=0.5mm。试求凸、凹模刃口尺寸及公差。;1、冲孔 （1）校核间隙公差条件，查公差值表得： ;2、落料 （1）校核间隙公差条件，查公差值表得：;（二）凸模和凹模配合加工 只在凸模（或凹模）的基准件上标注尺寸和制造公差，另一件只标注公称尺寸并注明配做要求的间隙值。 存在三种不同类型尺寸： （1）随磨损增大的尺寸，设工件尺寸为 ： （2）随磨损减小的尺寸，设工件尺寸为 ： （3）随磨损不变的尺寸，设工件尺寸为 ： ;例2：计算如图所示冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。料厚t=1mm，材料为10号钢，尺寸如下：;由表2.2.3查得：2Cmin=0.10mm,2Cmax=0.14mm 由表2.3.1查得：尺寸80mm，选x=0.5； 尺寸15mm，选x=1； 其余尺寸，选x=0.75。 落料凹模刃口尺寸计算如下： （1）随磨损增大的尺寸有a、b、c： （2）随磨损减小的尺寸有d：;（3）随磨损不变的尺寸有e： 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，不必标注公差，注明以0.1-0.14mm的双面间隙与落料凹模配做，如下图所示。;例3：如图所示零件，材料为20钢，料厚为2mm，按配制加工方法计算凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。;解：该冲裁件属于落料件，只需计算凹模??口尺寸即可。 （1）随磨损增大的尺寸有Ad1、Ad2、Ad3、Ad4，其中Ad2、 Ad4为半边磨损，所以其制造偏差δ=0.25Δ/2。为保证R60与120尺寸相切，故R60不需计算，直接取Ad1的一半。查表2.3.1，以上计算尺寸，系数x均为0.5。刃口尺寸计算公式： ;（2）随磨损不变的尺寸Cd1、Cd2。计算公式为：;一、冲裁力的计算;其它三力的计算： 卸料力： 推料力： 顶件力： ;二、压力机公称压力的选取;三、冲模压力中心的确定;2、单凸模压力中心的确定 根据“力矩定理”，用解析法确定压力中心。 步骤： （1）按比例画出凸模刃口的轮廓形状； （2）在凸模刃口轮廓内（或外）的任意处，建立坐标系。 （3）将凸模刃口轮廓线分为若干线段（直线或圆弧段）L1、L2……，Ln，并用各段长度代表各自的冲载力。 （4）确定凸模刃口各线段的压力中心位置及其坐标值（X1，Y1）、（X2、Y2）……（Xn、Yn）。;;3、多凸模冲裁时压力中心的确定 根据“力矩定理”，用解析法确定压力中心。 步骤： （1）按比例画出各凸模刃口的轮廓形状及正确位置； （2）建立XOY坐标系，并尽量使计算简便。 （3）确定各凸模的压力中心坐标和周长。 （4）求总合力的压力中心坐标。;;例题：（在黑板上讲）;2、确定如图所示制件的冲孔落料复合模的压力中心位置。;四、降低冲裁力的措施;一、材料的经济利用;二、排样方法;三、搭边和条料宽度的确定;2、条料宽度的确定 （1）有侧压装置时条料的宽度 （2）无侧压装置时条料的宽度 ;（3）有定距侧刃时条料的宽度;返回;;返回;;返回;返回;返回;返回;;返回;;返回;;;返回;;;;返回;冲裁模的分类;一、单工序冲裁模;二、复合冲裁模;三、级进冲裁模;返回;一、冲裁件的工艺性分析;;2、普通冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度 当模具结构合理，其制造精度较高时，制件的外形精度应低于IT10级，内孔尺寸精度应低于IT9级； 一般尺寸精度为IT11级以下。工件尺寸精度最好不高于IT12级。 其详细内容可参看教材图表。;二、冲裁工艺方案的确定;（4）模具的制造、安装调整和成本。复合模易制造，安装调试成本低。 （5）操作的方便与安全。级进模较复合模安全。 2、冲裁顺序的安排 （1）级