FMEA基础知识入门.pptxVIP

课程目的 理解FMEA在APQP中的作用； FMEA 介绍； 提供实际运用FMEA的技术指南； 使学员在公司实施QS-9000中， 会有效地运用 FMEA； 1 FMEA概要介绍 FMEA是一组系统化的工作，其目的是： 发现、评价产品/过程中潜在的失效及该失效的后果； 确定能够消除或减少这些潜在失效的控制措施； 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。 FMEA的发展历史： FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。2001年7月发布了FMEA第三版。 2 FMEA概要介绍 QS-9000中关于 FMEA的要求： 小組活动应该包括： 特殊特性的开发和最终确定(见附录C)； 失效模式及后果分析的开发和评审； 制定措施，优先減少风险大的潜在的失效模式； 控制计划的制定与评审。 4.2.3.5 过程失效模式及后果分析(过程 FMEA) 过程失效模式及后果分析应考虑所有特殊特性，应努力改进过程，以防止发生缺陷，而不只是找出缺陷。 如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准要求，应在生产件批准前，满足顾客的要求(参见第二部份)。参见潜在失效模式及后果分析参考手冊。 3 FMEA概要介绍 FMEA的应用： 设计FMEA： 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。 主要是设计工程师和其小组应用。 过程FMEA： 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。 程序/项目 FMEA： 针对程序/项目，程序 /项目开发设计的分析技术。 FMEA的实施： 应该是“事前”行动，而非“事后”工作; 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。 4 设计FMEA 本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对这些特性进行优先分级。 APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入 设计目标 可靠性和质量目标 性能目标 材料初始清单 特殊产品和过程特性的初始清单 管理支持 5 设计FMEA 第 2 阶段(设计开发)输出 设计责任行为决定了第2阶段输出 ·D-FMEA ·设计评审 ·设计验证计划和报告 （DVP＆R） ·样件制造 ·样件控制计划 ·工程图纸、工程规范、材料规范 ·图纸和规范更改 ·新设备、工装和设施要求 ·对重要/关键产品和过程特性的认同 ·量具/试验设备要求 ·小组可行性承诺 6 APQP过程中D-FMEA所处的阶段 7 设计FMEA 目的 设计的分析技术，有助于对设计要求/方案进行分析评价、改进； 确定潜在失效模式、其影响，量化严重度，并按其对“顾客”影响分级； 分析可能的所有原因,找出/确定对这些因素的控制，量化频度和探测度。 进行排序, 提出建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统，降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性和初始过程特性。 为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式； 为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。 有助于对制造、装配要求的初始设计确定； 8 设计FMEA 对于D-FMEA，“顾客”为： 国家法律、法规 (如，安全、排放、噪音等) 最终使用者， 车型设计工程师/小组， 总成、部件、零件制造和 装配过程设计工程师/小组 总成、部件、零件制造和装配过程 9 设计FMEA D-FMEA 开展的时机： 新的零部件； 更改的零部件； 应用/ 环境有变化的零部件； 在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。 改进设计、或对设计重新评估。 在D-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于 过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因 素，考虑可制造性和装配性。如拔模斜度、装配工具可接 近性。 10 设计FMEA的输入