如何运用IE手法提升生产效率.pptxVIP

如何運用IE手法提升生产效率;半成品堆积如山，生产线却停工待料;课程大纲;一.现场IE活动;2.活动的内容;3.衡量指数;从来没有这样做过; 人家已经用过了不行; 这个方法已经用了10年; 我们现在已经做的够好; 这个方法不适合我们; 老板不会感兴趣﹔ 他们都说不可能﹔;這个方法行不通﹔ 没有预算﹔ 那是件遥远的事情﹔ 这事情超过我们的权限﹔ 不是我的工作﹔ 没有时间﹔ 客户不会接受﹔;这违反公司的策略﹔ 我们没有准备好﹔ 我们会亏本的﹔ 现在也不错﹔ 再研究研究﹔ 不可能﹔ 太理想化了﹔;5. 现场改善的原则;生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。 通过平衡分析，找到制程“瓶颈”，确定改善着眼点，利用IE工具实施改善。 “瓶颈”改善之后，再通过平衡分析，又出现新的“瓶颈”点，如此持续转动PDCA循环。 当制程经过充分改善之后，实现作业标准化。;7.用看不惯的眼光找出问题项目;平衡损失指标： 平衡率越高，代表“流程稼动率”越高;2.生产线平衡;2.1工作站不平衡的结果;2.2 运用生產線平衡分析表进行改善;2.3 流水线平衡改善的方向;2.4 平衡生產線的改善原則方法;3.制造程序的分析;3.1 制造流程的符号;3.2 制程中的无效因素;3.3 车间的四大浪费;;进出库作业 生产作业中搬運 制令变更－换线 设计变更－材料更换 经济生产批量 工厂布置 　　　：;停工待料 设备维修 模具更换 生产线不平衡 存量管制模式 快速换模 　　　：;在制品 半成品入库 呆滞料 管理疏失 产销计划 BOM架构 ：;3.8 制造程序的设计;3.9 制造流程的类型(1);3.10 制造流程的类型(2);3.11 制造程序分析的範例;4.工厂布置的原则;4.1 工厂布置的基本形式;;;;4.5 搬运方式的规划;4.6 搬运方式的规划;装卸作业;4.8 搬运作业效率分析;4.9 改进搬运的要点;4.10 搬运作业的改善要点;5.动作效率分析; 剔除 Eliminate;5.2 5W2H v.s ECRS;5.3 动作改善的重点;5.4 动作改善的原则－剔除 ;1.把必须突然改变方向的各个小动作 结合成一个连续的曲线动作。 2.合并各种工具,使成为多用途。 3.合并可能的作业。 4.合???可能同时进行的动作。;5.6 动作改善的原则－重排;1.使用最低级次的肌内工作。 2.减少视觉动作并降低必须注视的次数。 3.保持在正常动作范围内工作。 4.缩短动作距离。 5.使手柄,操作杆,足踏板,按钮均在手足可及之处。 6.在须要运用肌力时,应尽量利用工具或工作物的动量。 7.使用最简单的动素组合来完成工作, 8.减少每一动作的复杂性。;5.8 作业员效率低落的现象;5.9 动作改善的原理;5.10 动作改善的两种方式;5.11 单元目视分析的符号;5.12 动素分析;5.13 针对动素的检讨改善;5.14 动作经济原则;1.动作经济原则第一基本原则:两手同时使用 两手同时使用之目的在于避免单手负荷过多，而另手来去空闲浪 费。工作范围之设计以及零件之摆置影响左右手工作量之关系至 　多，通常右手负担较难之工作，而左手则操作简单。 两手同时使用其程度上之难易须视各操作之性质而异，兹取若干常用之动素依其左右手同时使用之困难程度编成下表，供参考: (两手同时使用时，如取对称，反向的路径，在感觉上较为自然而 和谐,并能配合人体构造,而减轻疲劳); ;2.动作经济第二基本原则:动作单元力求减少 欲求动作单元之减少，当然首须删除不必要的动作，并设法将两种或两种 以上之动素结合而得到同一目的；同理，两种以上之工具亦可设法合并。 删除或省略某一动素应极为谨慎，务必拟删减少之动素对整个制造程序之 　贡献以及其所占地位均予适当之衡评。 　其次，材料、零件以及工具应按操作之顺序排列于适当位置，而使其处于 　即可工作之状态，尤其是工具，切戒因寻找或抓取而花费时间及注意力。 　装配用之材料与零件应利用容器安装，至于容器之设计应注意下列三点: 　(1)容器不可大于必要之尺寸,以免徒占空间。 　(2)容器底部应有适当之倾斜,使零件恰可藉重力而堕至工作者手边。 　(3)容器之开口处不可过小,致使零件往下堕时,因相互碰撞而塞阻。;3.动作经济第三基本原则:动作距离力求缩短 欲求缩短动作距离，首须考虑身体部位之最小使用范围。工作时， 　人体之动作可分为下列五级: 　(1)手指动作 　(2)手指及手腕动作 　(3)手指、手腕及前臂动作 　　(a)肋处为移动之轴心 　　(b)肋处手臂旋转之转轴