风机常识-陶瓷复合技术在风机中的应用.pdfVIP

风机常识-陶瓷复合技术在风机 中的应用 风机常识－陶瓷复合技术在风机中的应用 在电力、钢铁、水泥、造纸等行业中大量使用的风机设备，因输送的气体介质中含有大量的硬质粉尘颗粒 和酸性气体，这些设备的过流部件，受到强烈的冲刷腐蚀，尤其是其心脏部件叶轮，在其叶片的末端运行 线速度达到160米每秒，磨损速度比其它部位更为严重。据统计，使用普通的碳钢或一般耐磨钢 16Mn制 造的叶轮，一般使用寿命只有半年，最短的只有几十天，虽然使用过各种表面防磨措施如堆焊，喷涂，喷 焊、涂覆高分子耐磨材料等，使用寿命也难以得到显著提高。比较常用的方法中，以堆焊使用比较多，效 果尚可，一般能使用一年以上而不需要大面积修理。其缺点是由于堆焊输入大量热量，如果控制不好，会 导致叶轮变形，而且不能反复修理使用。热喷涂喷焊也有同样的问题，而大大限制了它们的应用。 1,如何将陶瓷复合技术使用在转动的风机叶片上？有何优点和缺点？ 当将陶瓷使用于高速转动的风机转子上时，必须考虑几个重要的因素。第一，必须要求胶粘剂有足够的粘 贴强度以确保几倍甚至几十倍于向心力的保险系数。第二，由于陶瓷的膨胀系数只有金属的一半，因此必 须合理确定胶粘剂的膨胀系数，陶瓷片的大小，以得到合理的胶粘层的应力匹配，不致在使用过程中因温 度升高而导致陶瓷与金属基体之间开裂而脱落。叶轮不同部位磨损程度不同，因此必须考虑使用不同厚度 及不同材质的陶瓷，以得到不同部位有相同的使用寿命。第四，必须考虑到陶瓷可能的脱落给叶轮安全运 行带来的影响。 基于上述考虑，我们采用了特殊的陶瓷片材料，设计了特殊的形状，特殊的胶粘剂，并制定了严格的粘贴 工艺（具体施工工艺见附件）以确保陶瓷片的脱落可能性降低到最小的限度。 与传统的堆焊、喷焊、喷涂工艺相比，陶瓷复合工艺除了有优异的耐磨性能外，还具有重量轻，施工工艺 简单，维修方便，没有输入热量，不会对叶轮形状产生变形影响，不会对金属基体产生不利的影响，包括 热变形，裂纹等。 2、使用陶瓷复合技术后，与金属材料及表面处理技术相比，叶轮的使用寿命会有多大提高？ 一般叶轮防磨措施有堆焊，喷焊等，厚度一般在 1～3㎜范围内，使用寿命比叶轮本体制造材料高 3倍以 上，绝对耐磨寿命可以达到一年以上。相比之下，如果复合陶瓷层，设计的陶瓷厚度 1.5mm（相当于0.5mm 的金属重量），考虑到胶粘剂的老化影响，在120℃以下，陶瓷复合层的设计寿命 5年。150℃以下设计 寿命为三年。影响复合层使用寿命的关键因素是胶粘剂的老化寿命，温度越低，胶粘剂耐老化时间越长， 整个复合层寿命也越长。在使用过程中，只要胶粘层不老化，陶瓷层的厚度几乎没有磨损。在使用年限超 过了胶粘层老化极限后，可以将陶瓷层清理除掉，可以继续复合陶瓷层而继续使用。根据过去八年的使用 经验，使用在排粉机上的叶轮，已安全运行了6年以上，几乎没有任何影响叶轮平衡的脱落现象，比原来 的半年使用寿命提高了近十倍以上。 3、为何叶轮上使用的陶瓷片尺寸只有10×10×1.5mm? 每平方米的重量是多少？ 由于陶瓷片优异的耐磨性能，使用厚度 1.5mm的陶瓷，完全可以胜任绝大多数叶轮的工作场合，因此， 虽然开始时使用过厚度 3㎜的陶瓷片，但实际运行发现，几年的运行，陶瓷片的厚度几乎没有改变，因 此最终采用了标准的 1.5mm厚度的瓷片。由于陶瓷的膨胀系数只有金属的一半，在室温下粘贴的陶瓷片会 在叶轮使用温度下（一般在 100℃）由于复合层膨胀不均匀而导致瓷片脱落，因此除了设计合理的胶粘剂 膨胀系数，获得合理的膨胀匹配以外，尽量减小陶瓷片的平面尺寸，以便合理降低复合层的应力集中，减 少陶瓷片因结合层出现应力而脱落的现象。实践证明，利用现有的胶粘剂，当陶瓷尺寸增加一倍，结合层 的强度便降低一倍。由于叶轮上的瓷片在运行过程中受到强烈的向心力的作用，陶瓷片重量越大，如果粘 接强度不够，导致脱落的可能性也越大。经过近十年的实际运行和研究，认为采用 10×10×1.5mm规格的 陶瓷片就有最佳的经济性和工艺性能。 4,使用粘贴技术会有脱落的可能性吗？陶瓷脱落是否会影响叶轮的平衡问题？最严重的后果是什么？ 任何耐磨层包括堆焊、喷焊、喷涂等，最后的损坏形式都是磨损，当磨损到一定的程度不能满足尺寸要求 时便失去效用。与这些涂层不同，由于陶瓷的优异的耐磨性能，以及其与基体金属的结合方式，决定了陶 瓷复合层不可能以磨损的方式失效，而是以最终陶瓷片逐渐脱落而失效。陶瓷优异的耐磨性能决定了其在 使用过程当中，厚度的减薄可以忽略不计，而胶粘层却会在使用过程当中逐渐老化，结合强度逐渐降低， 从而导致瓷片脱落。 同时由于操