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铣削组合机床液压系统用液压缸设计 1 设计课题 1.1 设计要求 设计一台铣削专用机床液压系统用液压缸，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧→工作台快进→工作台工进→工作台快退→工件松开。 1.2 原始数据 运动部件的重力为 25000N，快进、快退速度为 5m/min ，工进速度为 100～ 1200mm/min，最大行程为 400mm，其中工进行程为 180mm，最大切削力为 20000N，采用平面导轨，夹紧缸的行程为 20mm, 夹紧力为 30000N，夹紧时间为 1s。 铣削组合机床液压系统用液压缸设计 2 液压系统的发展概况 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。 由于液压技术广泛应用了高技术成果， 如自动控制技术、 计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系 统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。 液压系统在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能 量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。 如果全部压力能都能得到充分利用， 则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问 题： 减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失 ,采用集成化回路和铸造流道 ,可减少管道损失 ,同时还可减少漏油损失。减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。发展小型化、轻量化、复 合化、广泛发展通径电磁阀以及低功率电磁阀。 改善液压系统性能， 采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性 造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。 液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。 要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研 究，要总结专家的知识 ,建立完整的、 具有学习功能的专家知识库， 并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高 维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。 电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点 ,其主要发展动向如下： [1] 铣削组合机床液压系统用液压缸设计 3 (1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。 液压系统将由过去的电气液压 on-oE 系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统 ,为适应上述发展 ,压力、流量、位置、温度、速 度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。 (2)发展和计算机直接接口的功耗为 5mA 以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀 (小于 3mS)等。 (3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断 ,由于计算机的价格降低 ,监控系统 ,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。 (4)计算机仿真标准化，特别对高精度、 “高级”系统更有此要求。 (5)由电子直接控制元件将得到广泛采用， 如电子直接控制液压泵， 采用通用化控制机构 也是今后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现状及发展。 充分利用现有的液压 CAD 设计软件，进行二次开发，建立知识库信息系统，它将构成设计 -制造 -销售 -使用 -设计的闭环系统。将计算机防真及适时控制结合起来，在试制样机前，便可用软件修改其特性参数，以达到最佳设计效果。下一个目标是，利用 CAD 技术支持液压产品到零不见设计的全过程， 并把 CAD/CAM/CAPP/CAT ，以及现代管理系统集成在一起建立集成计算机制造系统（ CIMS），使液压设计与制造技术有一个突破性的发展。 新型材料的使用，如陶瓷、聚合物或涂敷