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液压系统维护及故障诊断与排除 第一章 液压系统故障诊断概述 第一节 诊断、排除故障的准备条件 检查和排除故障最重要的一点是要熟悉和掌握系统的工作原理。系统中的每一个元件都 有它的作用，应该熟悉每一个元件的结构及工作特性 、熟悉系统的容量 系统中的每个元件都有额定速度、额定转矩和额定压力，负载超过系统的额定值时就有 故障发生的可能性 、熟悉合理的工作压力 合理的工作压力是系统能充分发挥效能的最低压力，并且应低于元件或设备的最大额定 值。怎样才能知道工作压力和元件的最大额定值呢？关键是要知道正确的工作压力应该是多 少，这就要用压力表检查和调定压力值。 一旦确定了正确的工作压力， 就应把它们标注在液 压原理图上供以后参考。 3 、了解设备性能 ⑴认真阅读说明书行仔细的研究。  对设备的规格与性能，液压系统原理图，元件的结构与特性等进 ⑵查阅设备运行记录和故障档案析故障的产生与消除对策有重要意义。  了解设备运行历史和当前状况，阅读故障档案，对分 因为设备的不同运行阶段产生的故障有一定的联系  ， 又有不同的特性。 ⑶现场观察 如果设备还能启动运行，就应当亲自启动一下，操纵有关控制部分，观察 故障现象及有关工作情况。 第二节 液压传动系统故障特征 一、液压设备不同运行阶段的故障 、调试液压设备阶段的故障 液压设备调试阶段的故障率较高。其特征是设计、制造、安装等质量问题交织在一起。 除机械电气问题外，液压传动系统常发生的故障有： ⑴外泄漏严重，主要发生在接头和有关元件的端盖处。 ⑵执行元件运动速度不稳定。 ⑶液压阀的阀芯卡死或运动不灵活，导致执行元件动作失灵。 ⑷压力控制的阻尼小孔堵塞，造成压力不稳定。 ⑸阀类元件漏装弹簧、密封件，造成控制失灵。甚至管道接错而使系统运行错乱。 ⑹液压系统设计不完善，液压元件选择不当，造成系统发热，执行元件同步精度差等故 障现象。 、液压设备运行初期的故障 液压设备经过调试阶段后，便进入正常生产运行阶段，此阶段故障特征是：⑴管接头因振动而松脱。⑵密封件质量差，或由于装配不当而被损伤，造成泄漏。 ⑶管道或液压元件油道内的毛刺、型 砂、切屑等污物在油流的冲击下脱落，堵塞阻尼 孔和滤油器，造成压力和速度不稳定。 ⑷由于负荷大或外界环境散热条件差，使油液温度过高，引起泄漏，导致压力和速度的 变化。 、液压设备运行中期的故障 液压设备运行到中期，故障率最低，这个阶段液压系统运行状态最佳。但应特别注意控 制油液的污染。 、液压设备运行后期的故障 液压设备运行到后期，液压元件因工作频率和负荷的差异，易损件先后开始正常性的超 差磨损。此阶段故障率，泄漏增加，效率降低。针对这一状况，要对元件进行全面检查，对 已失效的液压元件应进行修理或更换。以防止液压设备不能运行而被迫停产。 第三节 故障诊断步骤 一、找出故障元件的步骤 液压系统的故障有时是系统中某个元件产生故障造成的，因此，需要把出了故障的元件 找出来。根据图 1-1 列出的步骤进行检查，就可以找出液压系统中产生故障的元件。 第一步：液压传动设备运转不正常，例如，没有运动，运动不稳定，运动方向不正确， 运动速度不符合要求， 动作顺序错乱， 力输出不稳定， 泄漏严重， 爬行等。 无论是什么缘故， 都可以归纳为：流量、压力和方向三大问题。 第二步：审核回路图，并检查每个液压元件，确认它的性能和作用，初步评定其质量状 况。 第三步：列出与故障相关的元件清单，进行逐个分析。进行这一步时，一要充分利用判 断力，二是注意绝不可遗漏对故障有重大影响的元件。 第四步：对清单中所列元件按以往的经验和元件检查的难易排列次序。必要时，列出重 点检查的元件和元件重点检查部位产。同时安排测量仪器等。 第五步：对清单中所列出的重点检查元件进行初检。初检应判断以下一些问题：元件的 使用和装配是否合适； 元件的测量装置、 仪器和测试方法是否合适； 元件的外部信号是否合 适，对外部信号是否响应等。特别注意某些元件的故障先兆， 如过高的温度和噪声、振动和 泄漏等。 第六步：如果初检中未查出，要用仪器反复检查。 第七步：识别出发生故障的元件。对不合格的元件进行修理或更换 第八步：在重新启动主机前，必须先认真考虑一下这次故障的原因和后果。如果故障是 由于污染或油液温度过高引起的， 则应预料到另外元件也有出现故障的可能性， 并应针对隐 患采取相应的补救措施。 例如，由于铁屑进入泵引起泵的故障， 在换新泵之前要对系统进行 彻底清洗。 图 1-1 液压故障分析步骤 二、重新启动的步骤 排除液压系统故障之后，不能操之过急，盲目启动，必须遵照一定的要求和程序启动。 否则，旧的故障排除了，新的故障会相继产生。其主要原因是缺乏周密的思考。如前所述， 液压泵因铁屑进入而出现故障， 那么，铁屑是怎样进入的呢？油箱、 管