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煤机电缆自动拖拽系统设计 摘要：基于矿用圆环链传动及PLC变频控制设计了一种采煤机电缆自动拖拽系统，主要由机械传动系统和电气控制系统构成。井下工业性试验结果表明，该系统可以在提高安全性的同时，实现减人增效，进一步提升综采设备的智能化水平。 0 引言随着技术的发展，综合机械化采煤正在向无人化采煤发展，但仍有很多因素制约着煤矿开采无人化的实现，其中薄煤层工作面问题尤为突出。综采工作面采煤机在往复运行中，采煤机电缆容易出现多层叠加，特别是在截割三角煤区域，采煤机的频繁往复运行，更易导致采煤机电缆出现3或4层叠加。同时，薄煤层因采高低，电缆槽高度受限，电缆出现多层叠加后其高度容易高出电缆槽，进而出现电缆脱槽的情况，若发现、处理不及时，电缆可能被拉断，轻则停产，重则引起电气事故。实际生产现场为防止电缆脱槽，需要有专人看护，此种情况严重制约着工作面无人化开采的实现。同时，因采高低、电缆重，人员操作过程中的安全也受到严重威胁。为确保安全，减人增效，实现工作面无人化开采的目标，亟需一种采煤机电缆自动拖拽系统。采煤机电缆自动拖拽系统属于综采工作面的智能化装备。国外目前有波兰Kopex的黑龙长臂工作面系统，其集成了电缆自动拖拽系统，但此系统不具有普遍适用性，在现有煤矿中应用、改造的成本过高，故未得到广泛推广。国内也进行了一些电缆自动拖拽装置的研究工作来解决此问题，比如液压绞车型电缆拖拽系统、采煤机电缆收放装置、采煤机自动拖缆装置等，但由于种种原因均未得到推广应用与发展。本文基于煤矿安全生产、无人化开采的发展需求，以及目前薄煤层综采设备的应用现状，提出了一种主要应用于薄煤层的采煤机电缆自动拖拽系统的设计方案。1 电缆拖拽系统的工作原理及整体设计采煤机电缆自动拖拽系统的基本工作原理如图1所示，其主要是利用圆环链传动系统和动滑轮系统。拖缆小车固联于圆环链上，圆环链传动系统带动拖缆小车做跟随采煤机的循环往复运行，其速度是采煤机速度的1/2，行程为采煤机行程的1/2。拖缆小车带有的滚轮与电缆夹、采煤机牛头和中部电缆夹固定座组成动滑轮系统。圆环链传动系统保证动滑轮小车做跟随采煤机的循环往复运行，动滑轮系统保证电缆夹最多只有双层叠加。采煤机电缆自动拖拽系统由机械传动系统和电气控制系统组成。机械传动系统主要由驱动部、轨道、拖缆小车、链条、回转部等组成。电气控制系统主要由隔爆PLC控制组件、变频器、绝对值编码器、上位机等组成。本文设计方案采用平式矿用高强度圆环链传动系统。2 机械传动系统设计机械传动系统方案如图2所示，其中驱动部为整个拖缆系统提供动力，链条经过驱动部、回转部后在拖缆小车处闭合，形成闭环系统，链传动系统带动拖缆小车跟随采煤机进行随动。电缆夹在拖缆小车的导向滚轮处产生一次弯曲，小车拖动电缆夹，导向滚轮转动的同时实现电缆夹的收放，以此来保证电缆夹处于张紧状态且最多只有双层叠加。(1）驱动部驱动部结构如图3所示，由变频电动机、摩擦限矩器、减速器、驱动链轮等组成，为整个系统提供动力,摩擦限矩器提供机械保护。经过设计计算驱动部相关参数：电机功率P/k W15摩擦限矩器限制扭矩T/Nm220减速器减速比i70.955齿链轮型号18×64链条型号18×64-C拖缆小车速度v/m·min采煤机速度v工作面最大长度L/m360(2）拖缆轨道及小车拖缆轨道由轨道底座、主动导轨、从动导轨以及导向装置组成，为整个电缆自动拖拽系统运行提供支撑和保护。拖缆小车由导向轮、车体、滑靴、清煤装置等组成，主要作用是拖动电缆夹跟随采煤机运行。根据综采工作面的地质环境及采煤工艺中推溜拉架的工艺需求，正常采煤中部槽节与节之间需要上下弯曲±3°，左右弯曲±1°。同时由于中部槽联接的哑铃销加工控制精度各不相同，大部分节与节之间都有不同程度的错茬存在。因电缆自动拖拽轨道搭建于电缆槽内，需在适应此弯曲要求的同时规避电缆槽基座错茬带来的轨道错茬，保证轨道的一致连续性进而来确保拖缆小车在轨道内能无卡阻地顺利通行。轨道安装于电缆槽内的情况如图4所示，其设计核心是轨道相对于电缆槽是浮动的自适应对中结构，即利用轨道上的2个立销插入电缆槽内，同时采用螺栓固定弹簧压紧的形式，在保证浮动的同时提高紧密性；轨道节与节之间通过楔形限位销相互自适应对中限位。这样既能适应电缆槽基体出现的正常弯曲，又能避免轨道随电缆槽上下移动出现过大错茬，以此来保证轨道的一致连续性。此设计可以最大限度地适应综采工作面的实际情况，只需改造电缆槽，即可实现对普通综采工作面的适应，无需对其他部分做过多的改造，改造成本低，适应性强，便于推广应用。拖缆小车的整体设计是适应轨道在一定弯曲和错茬情况下的通过能力，主要是通过滑靴的导向作用及合理的倒角过渡来保证