矿用车载式剪叉升降台的结构寿命预测.docxVIP

矿用车载式剪叉升降台的结构寿命预测 摘要：为了研究矿用车载式剪叉升降台的可靠性，建立剪叉机构三维模型，对其进行静强度校核和分析，求解在循环加载方式下剪叉机构的平均等效应力和变形。将强度计算结果与材料S-N疲劳寿命曲线结合，预测额定负载下剪叉机构的疲劳寿命和损伤分布。结果表明，所设计的矿用车载式剪叉升降台的结构满足静强度要求，其寿命预测值远大于设计寿命。预测寿命的载荷敏感性可以为矿用车载式剪叉升降台的设计和维护提供理论参考。 0 引言随着大采高工作面的增加，特别是6 m以上的工作面，在主巷道和辅助运输巷道布置水管、电缆、指示牌等时，主要通过滑轮与吊链机构将物料举升到巷道顶部，或者搭建临时高空作业平台进行施工作业。受施工高度和巷道长度的影响，施工主要依靠人工进行，劳动效率低、强度大、重复性高，同时也存在一定的危险性。目前通用的工程类液压升降平台在地面及其他一些场合应用非常广泛，然而由于煤矿井下工作环境的复杂性和特殊性，矿用升降平台很少有人关注。针对神华集团8.8 m大采高工作面和巷道施工项目的工作现状，为降低高空作业的危险性、简化施工过程、降低工人劳动强度，设计了一种矿用车载式剪叉升降台，可以实现自主移动和升降作业，有利于改善大采高巷道的工作状况、提高工作安全性和综采效率。剪叉机构的结构可靠性在很大程度上影响矿用车载式剪叉升降台的使用寿命。在众多的失效方式中，疲劳失效是其损坏的重要原因。为避免因疲劳失效导致剪叉机构寿命减短，必须进行疲劳预测研究。本文采用有限元分析法研究矿用车载式剪叉升降台的力学特性，并预测了其疲劳寿命，为其设计提供理论参考。1 矿用车载式剪叉升降台结构矿用车载式剪叉升降台如图1所示，由车头、操控台、剪叉升降台和车体组成。剪叉升降台由工作台、液压缸、横轴、剪叉臂和底座组成。该升降台的基本参数：最大承载载荷/N1 200工作台尺寸/mm1 400×700工作台的升降高度/mm400～1 0002 疲劳寿命预测方法零件在连续低于屈服强度的循环载荷下工作，最初会在某些应力集中的部位产生不可逆的损伤，这些损伤在后续的循环应力作用下逐渐恶化并产生裂痕，最终可能导致零件断裂，这种现象称作疲劳。零件在疲劳导致破环前，所经历的循环应力总次数称为疲劳寿命。针对疲劳受损这一常见的工程问题，国内外科研人员做了大量研究并提出了相关的疲劳损伤理论及相关的疲劳寿命预测方法。随着研究的深入，目前主要有3种成熟的疲劳寿命预测理论，即局部应力应变法、裂缝扩展速率法和名义应力法。本文涉及的工况属于低周疲劳，故选用名义应力法对其疲劳寿命进行预测。3 剪叉机构有限元模型的建立剪叉升降台用剪叉机构的材料为Q345，其力学性能如表1所示。一般用循环载荷总次数与载荷应力幅值来描述某种材料的疲劳特性。载荷S-N曲线式中m———C-S-N曲线相关参数；S———载荷应力幅值；S在双对数坐标系中，材料S-N曲线如图2所示。(2）几何模型建立与网格划分剪叉臂为剪叉机构的关键部件，本文利用三维软件Solid Works建立剪叉机构剪叉臂的几何模型，为保证导入模型的完整性，对Solid Works和ANSYS Workbench做软件集成处理，然后将剪叉臂的几何模型导入到通用分析软件ANSYS Workbench中。使用四面体网格划分剪叉臂模型，划分结果如图3所示，共计11 919个四面体单元和24 032个节点。(3）循环载荷加载方式在剪叉机构的实际工况中，当剪叉机构下降到最低位置、液压缸不工作时，剪叉横杆受到的推力为0；当剪叉机构从最低位置升起时，受到的推力最大；随着平台位置的升高，受到液压缸的推力逐渐减小；随后，平台下降，剪叉机构受到的推力逐渐增大。可以将剪叉横杆的受力情况简化成载荷循环加载，使用的载荷加载曲线如图4所示，载荷施加及约束方式如图5所示，载荷峰值为45 000 N。4 有限元结果分析(1）剪叉机构静结构分析在最大负载条件下，剪叉机构承受最大推力，其等效变形云图如图6所示，可以看出，总体变形量很小，主要集中在横杆位置，横杆受到液压缸推动，最大变形发生在横杆的中间位置，最大位移量为3.62 mm，在可接受的范围内。剪叉机构的平均等效应力分布如图7所示。剪叉臂与横杆相联，最大应力在两者联接处产生，最大应力约为293.27 MPa，远小于材料Q345的屈服强度，能够达到在实际工作过程中对静强度的要求。(2）剪叉机构疲劳寿命预测根据矿用车载式剪叉升降台工作状况，剪叉机构40 min进行1次升降，载荷循环1次疲劳状态属于低周疲劳。剪叉机构的疲劳寿命预测如图8所示，使用载荷循环次数来表示疲劳寿命。产生较大应力部位的疲劳寿命与应力较小部位的疲劳寿命相比一般会