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基于导流板的模具加工中辅助导流板设计 摘要：热压罐成型模具的温度梯度会增加复合材料固化的不确定性。提高模具表面温度分布的均匀性可保证复合材料构件的固化质量和成形精度。现存模具优化方案大多操作困难,难以用于工程实践。本文提出在模具支撑结构中,添加沿流体流向倾斜一定角度的直板作为导流板,通过控制导流板的倾斜角度,调整气体在模具后部的压缩程度,最终确定添加导流板的最佳位置。采用本文方法能够达到优化模具表面温度分布均匀性的目的,可用于指导实际工程中复合材料构件热压罐成型模具的优化工作。 1 前 言近年来,复合材料被广泛应用于航空航天领域目前对模具温度场的研究可分为环境参数和结构参数两个方向。张铖综上可知,已有研究主要解决模具“温度滞后区”在升温阶段的低温问题,但该区域降温阶段温度高于其他区域的问题并未得到解决。本文兼顾升温、降温两个阶段的温度分布不均的现象,提出在模具支撑结构中添加导流板,通过改变其倾斜角度来调整气体在模具中流动体积的大小。观察模具表面温度的改善情况,确定导流板最佳的倾斜角度。相较其他优化方法,此方法不仅从根本上解决该区域温度变化滞后于其他区域的问题,而且操作简单、成本低,可用于指导实际工程中复合材料构件热压罐成型模具的优化工作。2 理论分析2.1 对流传热罐内流体遵守理想气体状态方程:=可见气体密度受压力、温度的影响。质量守恒方程:(ρU)=0 (2)动量守恒方程:(ρuU)=(ρvU)=(ρwU)=能量守恒方程:其中: (7)其中:通过公式(7)可知,罐内理想气体气团总量保持一定时,若压缩流体体积,使其流速增加,便可提高流体与模具间换热能力,降低模具表面的温差。2.2 传导传热 (8)其中:3 仿真分析3.1 模型建立本文选用尺寸为2040 3.2 网格划分将模型导入到3.3 参数设置与边界条件根据雷诺数所在范围,流体的流动状态可分为:(1)层流:Re≤2300。(2)层流与湍流间:2300≤Re≤8000。(3)湍流:Re≥8000。雷诺数计算公式为: (9)式中:u为风速;d为热压罐工作直径;ρ为流体密度,其随温度的变化如公式(1);μ为流体动力粘度,T2000  (10)其中: μ又由于罐内温度范围为298  所以,罐内流体的流动状态为湍流。根据热压罐内实际工作的传热特点,在3.4 结果分析在由于模具型板厚度较薄,上、下表面温度分布一致,所以可用型板上表面温度分布情况代替模具整体型板温度分布情况。在升温、降温两阶段中各取一时刻对模具型板上表面温度分布云图进行分析。根据图8(4 模具优化方案4.1 优化模型建立针对模具表面温度分布的特点,结合第一节的理论,提出在模具支撑结构中添加导流板,通过改变其倾斜角度来调整气体流出后部通风孔的面积大小以及模具后部气体体积的压缩程度。提高模具“温度滞后区”的流体速度,增强流体与模具背风端的导热能力,从而减小模具表面的温差。在第二节的模具简化模型基础上,多次调整导流板与模具底板间的角度后,选择具有代表性的四组数据深入分析。角度分别为4°、6°、7.5°、8°,角度越大,后部流体压缩程度越大,如表1所示。4.2 优化结果分析将上述模型分别导入根据图9可知,增加导流板后模具型板温度方差都有所减小。但导流板倾斜角度过大时模具背风端流体体积被急速压缩,流体间粘性阻力过大,阻碍流体流动,所以随着导流板倾斜角度增大,温度方差先减小后增大。当导流板倾角为7.5°时,温度方差最小,优化效果最为明显,平均温度方差降幅达到52%,此时与未添加导流板时模具的上表面温度分布云图对比如表2所示。对比分析可知,模具迎风端顶角温度有所降低,中后部的温度滞后区面积明显减小,且不同温度区块间过度平缓,整体温度分布均匀性明显提高。5 结 论本文利用