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基于多工业机器人及变位机的自动焊接系统设计与仿真 0 引言焊接加工作业在机械类金属产品制造中广泛应用，由于人工焊接作业环境恶劣、对人眼危害大、危险性高，焊接机器人代替人工焊接作业已是发展的必然趋势针对自动焊接工作站系统，孙增光RobotStudio虚拟仿真技术是借助于工业机器人和计算机技术，在焊接工作站硬件生产之前进行规划实施方案并验证其功能的完整性1 带变位机焊接工作站搭建1.1 工作站仿真建模RobotStudio虚拟仿真软件可以很好兼容各类CAD软件模型，本文中的模型组件采用SolidWorks创建并设计，与RobotStudio匹配格式为STEP AP203/214格式选用ABB IRB1410焊接机器人，其重复定位精度可达0.05mm，性能稳定且使用寿命长，是市场上主流的焊接工业机器人之一1.2 系统的组成结构自动焊接工作站包括焊接机器人、上下料机器人、对应控制柜、示教器、焊接电源、焊枪、CO2.焊接系统的参数配置2.1 焊机参数的设置焊接对象工件采用800mm×400mm×6mm的Q235薄板低碳，为保证低碳钢的焊缝质量，模拟采用冷金属过渡焊技术为了使焊接过程中的焊点位置得到有效保护，在弧焊前必须引入气体保护，提前清空点位其他气体，停焊后也必须不间断气体保护，保证融化金属凝固质量2.2 焊枪工具坐标系的创建工具坐标系是为了机器人在作业时实现工具的目标点TCP精确的到达指定的工件目标点位置设置完成后，系统生成整个新坐标系的误差参数，重点参数平均误差≤0.2和最大误差≤0.5时，达到工艺要求，否则需要重新标定配置。验证坐标系的精确度采用“重定位”模式操纵工具TCP靠近任意参考点，测量运动时工具TCP与参考的偏移值即可验证。2.3 数字信号设计与关联焊接工作站采用DSQC651通信板卡，有16路数字输出和16路数字输入信号。数字输出信号主要用于控制开关量设备，在焊接机器人工作站中，开关量控制设备有送气、送丝、起弧、变位机启动等设备。数字输入信号主要用于开关量传感器信号采集，设备有变位机到位信号、起弧检测信号、保护气体检测信号和焊接准备就绪信号等。数字信号配置表如表3所示。2.4 模拟信号设计与关联焊接机器人工作站的焊接电源、电压输出和电流输出是通过模拟信号输出。焊接机器人的示教器中配置了焊接设备程序模块ARC1_EQUIP_T_ROB1,打开该模块后，在“ARC Equipment Analogue Outputs”中关联焊接设备的模拟信号输出参数 AoWeld_REF、AoFeed_REF。在模拟信号关联之前需要在I/O模块中对模拟信号进行添加和定义3.程序设计与仿真3.1焊接工作流程系统启动后首先要对设备、焊接机器人、搬运机器人、I/O状态、外围设备状态进行初始化，检查硬件设备的准备就绪状态数据是否正确初始状态，若存在异常及时再复位处理同时报警。硬件准备完成后启动焊接作业，此时搬运机器人完成工件的上料并控制定位，焊接工业机器人到达焊接目标点起点位置，启动送气和送丝控制，完成焊接作业；完成一面焊接工序后，需要启动变位机控制转换工件的角度，实现多方向焊接功能。焊接作业工作逻辑根据现场工艺要求，为保护弧点和弧坑，在焊接之前就需要对电弧区进行供气，排除附近的气体，在焊接完成后继续对电弧区持续供电1s保护，防止被氧化。与此同时送丝步骤也要同时进行，避免焊丝末端粘连，最后再进行复位停电操作。焊接完成后，焊接机器人将发送完成控制指令给搬运机器人，搬运机器人收到指令后进行下料至输送链，最后由PLC控制输送链运动至下一道工序。整个焊接工序完成后提示是否继续下一个工件的焊接，否则直接硬件复位及停机。整个自动焊接工作站可全自动运行，实现无人化作业，详细工作流图如图3所示。3.2 关键焊接程序设计焊接机器人工作站模型建立完成后，开始进行焊接程序的设计。焊接程序设计的关键点在于焊接机器人的焊接路径的精确规划和焊枪的准确控制。其中机器人的规划规划采用TCP跟踪10mm,可以清晰的跟踪TCP路径并验证其合理性。为实现焊枪与工件对象位置的精确偏移量，添加接近检测功能，安全距离控制在2mm之内，当焊枪与工件之间的轨迹小于2mm时显示预警黄色，该方法可以有效控制焊接的轨迹精度。工业机器人的程序设计根据功能的区分设置不同的功能程序模块，由Main主函数进行逻辑控制和功能函数调用。程序设计的关键点在于对工件定位、轨迹规划和打磨角度转换的配合方面；在程序设计中，为防止出现硬件设备的稳定性需要在第一步进行硬件初始化，如I/O端口的初始状态、变量初始状态等。由于机器人过渡点与变位机的动作逻辑较多，此处以焊接主程序模块举例，展示工作逻辑，其主程序如下：CO