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支承轴机械加工工艺研究 摘要：支承轴机械加工工艺改进是机械零件加工产生效益提升的重要核心，同时对于解决加工精确度低及加工效率不稳定问题有着重要作用，是现代机械零件生产必不可少的重要构成。文章主要通过对支承轴机械加工传统加工工艺及改进后加工工艺的修整与优化进行分析，进而深度地对机械加工流程及加工项目优化等相关问题进行研究，以此为支承轴机械加工工艺的工装改进提供理论知识方面的相关帮助。 关键词：支承轴；机械加工；工装；改进 近年来，机械设备产生效益提升及标准化要求的执行对于进一步提高设备零件生产质量有着重要意义，在此过程中支承轴机械加工工艺的改进对于优化机械起到一定的推动作用，此时便需在实际的加工生产过程中进一步提高改进工艺运行优势，通过对多项机械加工作业项目的优化来提高支承轴机械加工实际效果，继而为支承轴机械加工生产提供有利的技术支持。 1支承轴传统机械加工工艺的问题 传统加工方法为车、磨、精细处理、外部优化，由于工序较多，并且涉及一些手工加工的部分，很容易出现误差，具体轴承图如图1所示。通过对传统工艺的探讨，将其总结为以下两方面问题。 1.1积累误差的形成 通常在简单工艺的零件加工过程中误差问题的产生概率相对较低，而在加工复杂工艺零件过程中，则难以避免误差问题的产生，此时便需要技术人员根据零件的技术作业加工要求对其做出进一步的优化与调整，以便于符合零件加工基本要求，以此避免零件加工误差的产生。而现代化零件加工对于加工精确度要求的逐步提升，使传统零件误差处理方法有效性难以保障。尤其对于细小误差的处理方面，如误差处理效果不佳，则易产生误差累计的情况，继而便易使误差超出规定值。积累误差的形成对于加工流程相对简单的零件而言，其控制难度较低。而对于圆形零件的打磨处理则难以有效控制误差的产生，一旦在打磨过程中产生左右两侧弧度不对称情况，则易对零件加工效率及实际效益产生影响，因此在零件加工过程中，误差的产生影响巨大同时无可避免，但对于误差的有效控制却能够进一步降低误差对于零件应用及加工所产生的影响。 1.2控制形位公差不精准 支承轴主要由点、线、面构成。在其实际的设备运行加工过程中，任意结构产生面积及位置的偏差，极易对零件加工实际精确度产生影响。早期相对传统的零件加工方式主要以手动测量误差为主，需在单项加工项目完成后对多项任务进行误差测量作业。该方法不仅难以保障零件加工实际准确性，同时亦降低了零件加工经济效益，对于加工效率的影响极大。此时若未能对相关公差问题加以修正，则易导致更为严重支承轴加工规格问题。 2支承轴机械加工工艺的改进与优化 随着科技的发展，机械加工工艺也不断进步，向着高效精准的方向发展。在总结传统工艺的同时融入了新理念，将传统打磨工序省去，利用车床设备来完成精细化处理。并将部分工序进行整合，优化减少加工步骤，在机械设备的帮助下生产出的支承轴更具有稳定性，满足使用需求。加工步骤被简化后可更清晰地控制各阶段精准度，可实现批量生产的目的。支承轴开展连续加工前需要对钢材料实施淬火处理，使外层更适合精细加工。通过对支承轴形状的分析可了解到，其外部由大小不同的圆形结构组成，要先完成这两部分加工，可使用车床来开展。借助计算机设备将需要尺寸的支承轴进行绘制，形成尺寸相符的机械图，计算机与自动化控制系统相连接，可实现智能化操控。全程由自动化设备按照绘制的机械图来进行加工，技术工人只需要将各结构的尺寸数值输入其中，便可实现控制目的。将公式输入至控制系统中，极端得出最优方案，并观察加工过程中设备是否处于正常运转状态，避免力度过大造成支承轴损坏。通过上述流程可明确改进后的工艺更具有科学性，生产过程安全可靠。 3支承轴机械加工工艺的改进的实际应用 支承轴机械加工工艺的改进实际应用范围较为广泛，为能够更为透彻地对加工工艺改进的实际应用进行分析，本文主要以支承轴测量加工阶段为例进行研究与剖析。早期较为传统的加工工艺其实际零件检测作业重复性较高，难以保障所加工的产品符合实际应用要求，同时加工规格也存在不统一的情况。而改进后的加工作业则从根本上简化实际加工流程，使加工连贯性大大提升，并降低了机械重复的发生概率，让机械设备在检测过程中充分发挥实际优势，继而有效地将误差控制在合理范围内。在部件结构的打磨方面，该优化改进使设备实际应用体积减小，并有效地保障了打磨稳定性，使其不易在加工过程中产生变动问题，以此有效地提升加工打磨的实际效果。在结构尺寸的修改方面，机械设备的有效运用对于效益的提升有着重要作用，同时进一步提高了支承轴的实际质量，使其使用效果有所提升。 3.1大端倒角宽度尺寸不一致 机械化自动加工具有一定的连续