总装车间现场改善方法.pptx

总装车间现场改善方法;改善是什么？;…#…%;期望值;合理化改善的确切定义;合理化制度;如何进行合理化提案改善工作？;改善的基本循环步骤;IE的定义; 在IE现场管理中，几乎所有的改善方法最终都可以归结为以下四项内容：简化、剔除、合并、重组，这也就所谓的“IE改善四原则”。;IE改善四原则;科学的改善方法;基于对PQCDSM的统计资料进行分析,以确定问题所在。;IE七大手法;程序分析法; 程序分析法主要通过使用规定的符号（工序图符号）对生产流程进行记录，现行一般企业管理通用的符号是由日本工业协会制定的。主要包含加工、搬运、停滞、存储、检查等五项内容，以及这五项内容叠加起来时所衍生出来的一些组合作业。 使用符号进行记录，目的是为了使问题（比如搬运次数过多、停滞过多等）明朗化，更利于发现改善的重点所在。;程序分析法—工序图符号;米袋;程序分析法的分类; 产品程序分析法，是以“物流”为主要着眼点，设计或改善作业顺序的分析手法。为达成“在更快速、成本更低廉的狀況下，制造出更良好的商品”这个目的，可按照流程的顺序使用工序图记号进行记录，作出平面流向图并利用工程记录表进行分析。;产品程序分析法——搬运改善;产品程序分析法——检查改善;产品程序分析法——停滞改善;有沒有欲罢不能的工序? 有否耗时尤其是必要检查耗时较多的加工工序？能否进行改善？ 重组加工组合搭配的话，能否减少一些加工工序？;产品程序分析法改善实例;产品程序分析法改善实例;产品程序分析法改善实例;产品程序分析法改善实例; 按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用工序图符号将“作业”、“检查”、“移动”、“待工”等动作进行图表化，以此找出作业动作的问题点，加以改善的分析手法，称之为作业人员程序分析法。 作业人员程序分析法的使用方法与产品程序分析法相类似，但分析对象不同，如果说产品程序分析法是宏观的分析，作业人员程序分析法则是微观的、针对点的分析。 作业人员程序分析法一般都会同动改善相结合来进行改善，这在后面会另行解说。; 所谓人机联合程序分析法就是调查作??员作业时间与机器运转时间之间的搭配关系的方法。目的： 1、提高生产量（用现有的机器台数）； 2、使机器台数更加合理（使每一个作业人员的负荷达到均等，适当增加机器台数，减少作业人数）； 3、减少机器数量，确保规定的生产量； 人机联合程序分析法主要研究对象为“人”与“机器”的“玩”与“待工”时间，这将在人机搭配法中专项说明。; 所谓复合程序分析法，是指当几个作业人员共同作业于一项工作时，对作业人员时间上的关系的分析以及排除作业人员之间作业过程存在的不经济、不均衡、不合理等现象的一种分析方法。调查内容： 1、各作业员的待工情况； 2、各作业员的作业率； 3、共同作业中最费时的作业时哪个； 复合程序分析法与人机联合分析法唯一的区别就是一个研究人/人的关系，一个研究人/机的关系，使用方法不单独解释。; 事务程序分析法，通常是指以账本等（信息）的流程为中心进行调查、改善的分析手法。事务性工作更注重于信息的及时性、准确性、必要性，因此事务程序分析法必须着眼于： 1、流动化（信息传递必须及时，不允许长时间停滞）； 2、防错设计（标准化、目视化、机械化）； 3、账目最少化； 运用事务程序分析法，绘制详细准确的工作流程图非常有必要。;动改法;动改法—动作流程优化;动改法—动作流程优化;动改法——基本动作分析法;动改法——基本动作要素;Modular Arrangement of Predetermined Time Standards 模特排时法;动改法——基本动作分析法改善原则;动改法;人机搭配法;人机搭配法;人机搭配法;人机搭配法; 所谓五五法，也称为寻根问底法，是针对现场发现的问题持续不断地进行原因问询 “为什么会发生这样的问题”、“是谁在对该类问题进行监控” 、“什么时候发生的问题”、“什么东西影响最主要”、“问题发生的地点在哪里”、“问题有多严重/如何应对问题”，直到寻找出导致问题产生的真因为止。 ;五五法; 某日生产线意外停线了，主管来询问： “为什么停线？”——答：“机器坏了” “机器怎么坏了？”——答：“保险丝断了” “保险丝为什么会断？”——答：“超负荷了” “为什么超负荷？”——答：“因为轴承的润滑不够” “为什么轴承的润滑不够？”——答：“润滑泵吸不上油了” “为什么润滑泵吸不上油？” ——答：“油泵轴磨损松动了” “为什么油泵轴会磨损？” ——答：“没有安装过滤器，混进铁屑了”;愚巧法;愚巧法改善基本原则;愚巧法改善基本原则;愚巧法改善基本原则;（三） 使作业不会有危险 某些不安全或不安定因素会给人或产品带来