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- . - . . -可修编- 生产异常处理方法 A版 汇签： 制定： 修订记录： 序号 修订日期 修订人 修订工程 版本号 目的为了规产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进展。 适用围适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。 3. 职责 3.1 工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。 3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。 3.3工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进展管控。 3.4工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供给商改善报告回复及监控。 3.5客户工程、构造、工程：负责构造、软/硬件异常问题的解决。 3.6客户采购：负责来料异常商务方面的处理。 3.7客户方案：负责异常发生时总体方案的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。 3.8 质量总监：让步接收最终审批。 4. 异常处理流程 工厂仓库按客户方案要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！ 产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质工程等相关人员确认。 4.2 工厂品质确认异常可承受，通知产线继续生产；如确认异常成立那么交工厂工程分析同时开出?生产异常报告?。 4.3 经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4 由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监视确认，产线恢复正常生产。 4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力围能解决的自行处理，但需将解决方法知会客户，假设无法解决的那么书面知会客户品质、工程、构造、方案。由客户方案主导协调客户工程构造分析在30分钟给出临时处理解决方法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调工程、构造工程等一起实施有效的解决对策并进展验证，得到工厂品质确认方可进展生产安排！ 4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以通知客户方案、品质、采购，并要求客户品质在30分钟对物料问题给予回复处理意见(临时解决方法)，工厂给予相应配合和支持！同时客户品质联系供给商到工厂工厂及时解决，并要求供给商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进展验证，同时要求供给商挑选符合品质标准的物料经品质确认前方可恢复生产。 4.6.1假设供给商没在规定时间〔原那么上要求供给商4小时〕到工厂处理，先由采购或品质与供给商沟通，如果供给商同意接收工厂 4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高，拆修时造成B物料不良，产线立即提报生产异常单和提报预估损耗比例，让客户品质现场确认，后续以此作为退料依据！ 4.7.生产异常时产线处理： 4.7.1当产线单项不良超过20%，通过加工处理，不良率仍超过5%，经与客户方案协商，产线开出异常通知单，通知停线。工厂方案根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细，让 4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%的损耗，连续二个小时到达此标准产线暂停线待处理，如超1.5%应立即暂停线待分析处理。 4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%的损耗，应立即暂停线待分析处理。 4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认，如无那么由工厂品质确认，必须在接到异常半小时确认，并知会客户方案是否正式停线或转投其它机型。如超过正常损耗还须投产， 4.7.5工厂工厂挑选工时按照每人30元/小时计算！工厂工厂只与客户对接结算！ 4.8 产线异常发生时，需在二小时给出短期措施，一个工作日给出有效的解决方案，工厂所有异常需在七天关闭，如未关闭，产线经与方案确认OK后，将所有相关物料退回客户仓库。 4.9 异常物料的处理： 4.9.1 判定归属来料不良的由客户IQC确认后直接由工厂仓库退 4.9.2 由于构造设计或来料不良造成其他物料不良,按照签核的物料损耗评估表退料! 5. 产线异常报告要求 5.1 报告容：编号、型号、颜色、时间、异常描述、原因分析。 5.2 异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数、不良比率、不良确认人、有条件最好附带不良图片。 5.3 原因分析及确认：由工程提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。 5.4 立即改善措施：工程及品质共同商讨临时的改善措施，以保证生产。假设需要工厂协助挑选、加工的由客户品质在上面批注清楚，并明