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公 差 培 训 ;目 录; 1.背景介绍 从T53车型开始,在部分产品图纸上出现了公差表，它汇总了产品在几 何尺寸方面所需满足的要求，明确规定了与零件功能相对应的公差值、检 测的基准，使零件检测的结果更加真实的反映了零件的使用状况，检测的 目的清晰、明确，有效地对产品质量保证、质量控制、质量改进工作起到 指导作用。公差表的含义是公差与功能相关联的方法论，有关公差表的理 论、实践知识，是非常科学、有用的技术新概念。 为了确保新项目进度的顺??进行，避免产生风险，DPCA把公差表以技术条款的形式，明确在合同中,要求供应商必须满足公差表的要求。 为了使大家能尽快理解和掌握公差表的有关知识，我们特编写了本教材。 2.培训目的 通过培训，使大家能够正确理解和运用公差表的有关理论知识，在 检测支架制造、零件质量保证、质量控制、质量改进等方面开展工作。 ;二、 功能与公差; 2、什么是公差？ 允许零件尺寸,几何形状和相互位置变动的范围,用以限制误差。 公差的目的是：用最大可接受范围（公差带），并使用ISO标准用语，定 义从整车到分总成及零件的具有功能特征的要素（几何方面）。 ;三、公差类型及表示符号;ISO公差符号;ISO公差符号在测量工艺卡（32卡）中的代号;形位公差的标注;直线度公差用于控制直线和轴线的形状误差，根据零件的功能要求，直线度可以分为在给定平面内，在给定方向上和在任意方向上三种情况。 ;其公差带是距离为公差值t的两平行直线之间的区域。如图所示，圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内，且距离为公差值0.02mm的两平行直线之间。 ;如图是两个方向的示例，棱线必须位于水平方向距离为公差值0.02mm，垂直方向距离为公差值0.1mm的四棱柱之内。 ;任意方向上的直线度;平面度 ;圆度 ;圆柱度 ;线轮廓度和面轮廓度有两种情况：无基准要求的和有基准要求的。故其公差带有大小和形状要求外，位置可能固定，也可能浮动。 无基准要求时，理想轮廓线（面）用尺寸并加注公差来控制，这时理想轮廓线（面）的位置是不定的（形状公差），有基准要求的理想轮廓线（面）用理论正确尺寸并加注基准来控制，这时理想轮廓线（面）的位置是唯一的，不能移动。（位置公差）;线轮廓度 ;面轮廓度 ;在给定一个方向上的平行度;在给定互相垂直两个方向上的平行度;在任意方向上的平行度;垂直度（一）;该情况为要求线对面垂直，垂直度公差带是直径为公差值t，且垂直于基准平面的圆柱面内的区域。如图所示, ?d孔轴线必须位于直径公差值? 0.05mm，且垂直于基准平面的圆柱面内。 ;倾斜度;位置度 ;同轴度 ;对称度 ;跳动公差;径向圆跳动;端面圆跳动;斜向圆跳动;径向全跳动;端面全跳动;独立原则是指给出的尺寸公差与形位公差各自独立，彼此无关，应该分别满足各自的要求。 解释 对于尺寸公差只控制被测要素实际尺寸的变动量，不控制要素本身的形状误差。 对于形位公差只控制被测要素的形位误差，而于实际尺寸无关。 独立原则是尺寸公差和形位公差相互关系遵循的基本原则。 凡是未注的尺寸公差与形位公差都采用独立原则。; 相关原则（包括包容和最大实体原则）的一些基本概念： 1.实际尺寸(Da，da)——在实际要素的任意正截面上，两对应点之间测得的距离（线性尺寸）。 2.作用尺寸（Dm，dm）——单一要素的作用尺寸，是实际尺寸和形状误差的综合结果。 3.关联作用尺寸（Dm(r)，dm(r)）——关联要素的作用尺寸，是实际尺寸和位置误差的综合结果。 4.最大实体状态（MMC）——实际要素在尺寸公差范围内，具有材料量最多的状态。在最大实体状态时的尺寸为最大实体尺寸（MMS）。对于孔=最小极限尺寸(Dmin)，对于轴=最大极限尺寸(dmax)。 5.最小实体状态（LMC）——实际要素在尺寸公差范围内，具有材料量最少的状态。在最小实体状态时的尺寸为最小实体尺寸（LMS）。对于孔=最大极限尺寸(Dmax)，对于轴=最小极限尺寸(dmin)。 6.实效状态（VC）——实际要素具有最大实体尺寸且相应中心要素的形位误差等于形位公差时的状态。实效尺寸，对于孔 Dvs = 最小极限尺寸－带 M 的形位公差，对于轴dvs = 最大极限尺寸＋带 M 的形位公差。 7.理想边界——设计时给定的，具有理想形状的极限边界。 8.最大实体边界——理想边界尺寸等于最大实体尺寸时，该理想边界称最大实体边界。 9.实效边界——理想边界尺寸等于实效尺寸时，该理想边界称实效边界。 ; 包容原则——要求被测实体不得超出最大实体边界的一种公差原则。 采用包容要求的单一要素，应在其尺寸极限偏差或公差带代号之后加注符号