第二章机械制造工艺的基础知识.pptxVIP

机械制造工艺的基础知识;生产过程包括： 产品设计、生产准备、原材料的运输和保管、毛坯制造、机械加工、热处理、装配和调试、检验和试车、喷漆和包装等。;一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程，称为工序。它是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元。 ; 若生产批量比较小则其加工工艺过程可由六个工序组成，如下表所示。棒料毛坯依次通过这六个工序就变成阶梯轴的产品零件。 ;阶梯轴加工工艺过程;阶梯轴加工工艺过程; 在同一工序中，安装次数应尽量少，既可以提高生产效率，又可以减少由于多次安装带来的加工误差。;采用多工位加工，可以提高生产率和保证被加工表面间的相互位置精度。;当其中有一个因素变化时，则为另一个工步。 当同时对一个零件的几个表面进行加工时，则为复合工步。; 被加工的某一表面，由于余量较大或其它原因，在切削用量不变的条件下，用同一把刀具对它进行多次加工，每加工一次，称一次走刀。 ; 生产类型对工艺过程有着重要影响。 当生产类型不同时，生产组织和生产管理、车间的机床布置、毛坯的制造方法、采用的工艺装备（刀、夹、量具）、加工方法以及工人的熟练程度等都有很大的不同，因此在制订工艺路线之前必须明确该产品的生产类型。;零件的生产纲领可按下式计算： N零= N·n（1＋ a）·（1十β ） 式中 N零——零件的生产纲领（件／年）； N——产品的生产纲领（台／年）； n——每台产品中包含该零件的数量（件／台）； a——该零件备件的百分率； β——该零件废品的百分率。;划分生产类型的参考数据;（1）单件生产 ;成批生产 ;大量生产 ;各种生产类型的工艺过程的特点可归纳成表;返　回;返　回;加工余量的概念;影响加工余量的因素;表5-10 各种加工方法ta的数值（um）;上工序尺寸公差（Ta）的影响 ;图5.12 加工余量与工序公差的关系;5.5.2.3 上工序各表面相互位置空间偏差（ ）的影响 ; 5.5.2.4 本工序加工时装夹误差（Δεb）的影响 ; 图5.13 影响加工余量的因素;5.5.3 确定加工余量的方法;5.5.3.2 查表法;5.5.3.3 经验法;5.7 工序尺寸的确定 ;5.7.2 用图表法综合确定工序尺寸 ;5.8 时间定额及经济分析 ;5.8.2 工艺过程的经济分析 ;返　回;6.2工件的定位;同时还规定：;六点定位原理;下面我们来了解一下关于六点定位原理的一些概念：;§5－4 定位基准的选择;一、粗基准的选择;相反（见图5-28），如果选择内孔2作为粗基准（用四爪卡盘夹持外圆1，然后按内孔2找正），由于此时内孔2的中心线和机床主轴回转中心线重合，所以内孔2的加工余量是均匀的，但加工后的内孔2与外圆1不同轴，即加工后的壁厚是不均匀的。;由此可见，粗基准的选择，主要影响不加工表面与加工表间的相互位置精度（如上例加工后的壁厚均匀性），以及影响加工表面的余量分配。 因此，选择粗基准的基本原则如下: ;（1）若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。 （2）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基准。 ;（3）在与上项相同的前提条件下，若零件上有的表面不需加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准，以达到壁厚均匀，外形对称等要求。 （4）选用粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，这样可减小定位误差，并能保证零件夹紧可靠。 ;（5）粗基准一般只使用一次。但是当毛坯是精密铸件或精密锻件时，毛坯的质量很高，如果工件的精度要求不高，这时可以重复使用某一粗基准。;二、精基准的选择;1.“基准重合”原则 ;2.“基准统一”原则;3.“互为基准”原则 ;4.“自为基准”原则;5.6 尺寸链 ;5.6.2 尺寸链的分类 ;图5.15 装配尺寸链;图5.17 平面尺寸链 观看动画; (3）按尺寸链各环的几何特征分 ;（4）按尺寸链之间相互联系的形态分 ;5·6·3 尺寸链计算的基本公式 ;5.6.3.1 极值法 ;（2）封闭环最大和最小尺寸计算 ;5.6.3.2 概率法