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精益生产知识介绍 传统与精益生产设备布局差异 ● 传统生产设备布置 传统功能别、水平式生产布局缺点 ● 生产设备布置调整 当企业放弃传统推式 （PUSH）大批量生产方式 , 转为拉式 (PULL) 一件流生产方式时 , 生产布局 必须相应调整。 不是按类型布置 , 而是根据加工工件的工序进行布置 （称为垂直布置） , 形成 相互衔接的生产线，并且要求作业场地、人员和设备必须得到合理的配置 , 按工序流程配置 生产资源，实现连续流动生产，将在制品压缩至最小，交货周期缩短。 以下将对传统生产方式和精益生产方式的设备布置情况进行比较。 1．传统生产方式下的设备布置 在传统的生产方式下，生产设备的布置通常采用水平布置方式，即将相同的机器摆 在一起， 如下图左部所示。 车间内的工人做的都是一模一样的工作， 当第一道工序结束之后， 转入另一个车间进行第二道工序的加工。在市场需求比较强烈的情况下，对某些行业 , 采用 这种布置方式还是有成效的。 2．精益生产方式下的设备布置 实际上，在如今市场需求信息瞬息万变的情况下，水平布置的方式是很难适应市场 的变化的 . 由于工序与工序之间相对较远，中间产品的搬运将浪费不少的时间和人力。这时 候就需要依据 JIT 的生产方式，采用垂直布置的方式 . 如下图右部所示，在同一条生产线上 摆放了Ａ、 Ｂ、Ｃ、D 三道工序所需的设备， Ａ设备加工完成的产品可以立刻转移到Ｂ设备 , 然后转移到Ｃ设备。这样由横向变为纵向 , 做到了“一个流”生产。 两类设备布局方式比较 生产设备布置调整 合理的生产布局能够保证物料顺畅流动 , 减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和 生产效率。 精益型工厂生产布局倡导 U 型线布局， 其更高境界为整体上呈一笔画布局。 从提 高整体效率的目的出发 , 将前后关联的生产线集中布置，各生产线实行 U 型布局，整体实现 一笔画布局，使厂内物流最经济。 点击精益 精益生产方式 ( LEAN PRODUCTION ）,诞生于二战后的日本丰田汽车公司。 是在战后， 日本 企业在严重缺乏资金、技术、自然资源的条件下，为了生存，置之死地而后生闯出的一条道路 . 大家知道，日本是一个自然资源极度贫乏的国家，在经历了二战的摧残后（二战对于日本来 说, 同样是一场灾难） ,原有的工业基础荡然无存 ,资金和技术体系已被摧毁。当时，日本为了生存 下去，必须靠恢复工业 ,实现出口，以换取必需的粮食。当时的日本汽车行业 ,同样处于严酷的生 存条件下。 世界的汽车行业起步于 1896 年 ,是年，美国的杜里埃兄弟制造并销售了 13 辆燃油汽车 ;在 1910 年,福特在他创建的福特公司中，成功地采用了流水线的生产方式，将汽车工业带入到了一个崭 新的历史时期 ;在 1928 年，美国的另一个著名的汽车公司 -通用汽车，年产汽车已达到 120 万辆。 而在 1937 年，丰田公司的汽车年产量才刚刚 4000 辆 .战后，美国汽车工业的效率和人均创利， 均是日本的十倍。在 1949 年，精益生产方式的创始人之一 ,时任丰田生产部经理的大野耐一先生 论述到： “并不是美国人付出了日本人 10 倍的体力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费 和不合理 ”。 因此，丰田人从寻找现行生产中的浪费和解决浪费出发，逐步创建出一套全新的生