第四章循环流化床锅炉的燃烧系统及设备.pptxVIP

循环流化床锅炉设备及系统第四章 燃烧系统及设备 第一节 燃烧系统概述第二节 燃烧室第三节 布风装置 第四节 物料循环系统 第五节 给料系统第六节 烟风系统 第七节 除渣除灰系统 第八节 启动燃烧器第一节 燃烧系统概述第二节 燃烧室 燃烧室结构、特性取决于其流化状态低u0→分密相区、稀相区高u0→εp沿H分布，无明显浓相 控制污染物排放措施1）控制炉温脱硫2）分级燃烧一次风（50~70%）在炉膛下部呈还原性气氛，控制NOx生成二次风分级在上部位置送入炉膛，保证完全燃烧一、燃烧室（炉膛）结构 1. 炉膛结构形式（1）圆形炉膛（2）下圆上方形炉膛结构特点圆形部分不设水冷壁，完全由耐火砖砌成 优点：防磨、压火保温 缺点：启动t长、耐火材料对温升速度要求严格上部炉膛悬吊，下部支承→上下结合处不易密封一、燃烧室（炉膛）结构 1. 炉膛结构形式（3）立式方形炉膛结构特点：横截面矩形，四周由膜式水冷壁围成，常与一次风室、布风装置一体悬吊，可上下自由膨胀 优点：密封好，水冷壁布置方便，锅炉体积小，启动速度快，工艺制造简单 缺点：水冷壁磨损大→水冷壁内侧衬耐磨耐火材料发展趋势：H、L/W↑，A/V↓；考虑给煤点位置以便给煤分布均匀；经济角度考量，H受限 发展对策：须维持炉膛结构尺寸在合理比例内一、燃烧室（炉膛）结构 2. 炉膛尺寸结构（1）A选定标准：截面热负荷、u0（2）L/W确定因素（膜式水冷壁的立式方形炉） 炉膛内受热面、尾部受热面、分离器等布置的协调 二次风在炉膛内有足够穿透力 固体颗粒的供给及其横向扩散（3）H确定的要求 （燃尽t=3~5s→H=15~25m）保证燃料完全燃烧 可布置全部或大部分蒸发受热面 返料立管有足够H维持物料循环流动 保证脱硫所需的最短气体停留t 与尾部烟道或对流段所需高度一致 保证自然循环锅炉在设计压力下有足够大水循环动力一、燃烧室（炉膛）结构 3. 炉膛下部区域的设计要求二次风位置（距布风板1.5~3m） →决定密相区高度，风口以下区域采用 小A并采取向上渐扩结构 炉膛截面收缩方式1）下部区域小A，二次风口送入位置采 用渐扩锥形（45°）2）布风板上呈锥形扩口状提高u0，减少床内分层和大颗粒沉底利于燃烧和降低上部截面烟速减小受热面磨损增加物料停留t，提高燃烧效率二、燃烧室（炉膛）开口开口目的 送入、排出、观察、维修、测试、监测 开口原则开孔数量、大小和位置应合理选择和布置减少对水冷壁的破坏保证密封性孔口处采取特殊防磨处理二、燃烧室（炉膛）开口1. 给煤口（1）设计原则——给煤口处P炉膛P 原因：防止高温烟气倒流 措施：采用密封风将给煤口和上部给料装置进行密封（2）位置确定 敷设耐火材料的炉膛下部还原区，尽可能远离二次风入口点→细颗粒被夹带前停留t长二、燃烧室（炉膛）开口2. 石灰石给料口（要求低于给煤点）（1）给料机（大型锅炉）、气力输送装置（小型锅炉）（2）通过循环物料口或给煤口送入二、燃烧室（炉膛）开口3. 排渣口（1）位置：床底部（2）作用：排出大渣，维持床内存料量及颗粒尺寸，避免大颗粒聚集于床层底部而影响流化质量，保证安全运行（3）布置方式 布风板上去掉一些风帽 代之以排渣管（多数采用）炉壁靠近布风板处（4）排渣口个数确定dp较小且较均匀，个数少dp大应增加数量，并在布风 板上均匀布置二、燃烧室（炉膛）开口4. 循环物料进口（返料口）（1）位置 二次风口以下密相区，以增加物料停留t（2）设计考虑 返料系统与循环物料进口点处的P平衡（3）数量确定（影响炉内颗粒横向分布） 一个送灰器配一个返料口（4）双腿送灰器（增加循环物料进口） 加强返料均匀性， 防止磨损及局部床温偏低物料循环系统二、燃烧室（炉膛）开口5. 炉膛出口采用（具有气垫的）直角转弯型式炉膛出口，可增加对固体颗粒的分离，增加床内εp，发生内循环，增加停留t二、燃烧室（炉膛）开口6. 其他开孔（1）观察孔、炉门、人孔，测试孔（2）注意事项：水冷壁“让管”时，方向选用炉膛外，炉内不能有任何突出面，以免严重磨损第三节 布风装置 实现流态化燃烧的关键部件1）风帽式：由一次风室、布风板、风帽（喷管）和隔热层组成2）密孔板式：风室和密孔板组成。 风帽式工作流程优点：布风均匀；负荷变化时流化质量稳定缺点：帽顶易烧坏，磨损严重布风装置的要求1）能均匀、密集分布气流，避免死区2）出口气流动能大，产生强烈扰动、混合3）阻力损失小，降低风机能耗4）有足够强度和刚度，压火时防止布风板 受热变形，风帽不烧损，检修清理方便5）结构合理，防止床料流入风室一、布风装置本体结构 1. 布风板（1）主要功能 支撑风帽和床料 对气流产生阻力，使流化空气均匀分布，维持稳定 安装排渣管，维持正常流态化（2）分类（按冷却条件不同） 水冷式：利于消除热负荷快速变化时热膨胀不均非冷却式（花板）