解释价值流图及价值流分析.pptx

解释价值流图及价值流分析; 目录;一、什么是价值流图;;3、价值流图的目标;整体价值流程图，可以让所有人一致看出流程中的浪费情形， 未来面貌的的价值流程图可显示期望实现的未来远景，并有助于识别出价值流程中最能减少浪费情形的机会，借助它，你可以找到最明显的5-10产生大量浪费的步骤，并开始着手制定消除浪费的计划并加以执行，精益价值流分析是所有企业展开精益生产之旅的必由之路。 ;4、制造业中价值流图的典型过程;;5、价值流图形的信息沟通;;;;每天1班—8.5小时 30分钟不支付报酬的午餐时间 休息时间=20分钟 可利用的净时间=460分钟 ;二、什么是价值流分析;2、价值流分析的用途;3、为什么运用价值流管理;;4、重要的精益化原则;;三、案例-普莱梅尔制造公司;公司的一个主要客户——考得联合公司，与其供应基地进行了合并。考得联合公司一直在审查和分析其供应商既能满足质量和发货方面的需求同时又能降低成本的能力。普莱梅尔制造公司与考得联合公司的长期协议即将到期。考得联合公司愿意保持与普莱梅尔制造公司的业务关系，但是要求： 在未来的7年中每年降低成本5%。 ; 及时发货率达到或超过98%。 订货提前期从6周缩短到2周以内。;演示图板摘要;第二步： 考得联合公司已经选定了普莱梅尔制造公司需要重点改进的目标价值流，然而，核心团队还是做了产品-路径分析，以便清楚地描绘出每种类型产品的加工路径。 产品-路径分析揭示出了一些重要的实际情况：; #4和#6产品具有相同的加工路径，而#8和#10 产品的加工路径略有不同。 #4和#6产品的加工路径比#8和#10产品的加工 路径的复杂程度略低一些。 #4和#6产品的总产量占考得联合公司产品总产量 的80%。;公司产品-路径分析（按加工过程分类）;第三步： 工作团队制定了一个培训计划，并在6个星期的时间内学习了有关精益化生产所使用的工具和方法。 6月25日，团队全体成员参加了本公司的精益化生产方式综述内容的学习，为期4天；6月30日，5名队员走访一家精益化生产成功的标杆企业；7月30日完成报告。;公司精益化培训计划;第四步：;第五步：;及时发货率只??81.5%（0.95＊0.95＊0.95＊0.95＊100%） 因为它受各种因素的影响： 机加工作业的正常运营时间。 经常改变生产作业计划。 内部供应商和客户之间平均的即使发货率只有95%。;机加工：87% 去毛刺：100% 弯曲：99% 检测：99% 打标记：99% 累计的正常运行时间计量标准=0.87＊1＊0.99＊0.99＊0.99=0.844（即84.4%）。;第六步： 绘制未来的状态（根据预测对未来估计）