质量检验与抽样方法.pptx

第八章 质量检验与抽样方法;一、质量检验（inspection）的定义; 鉴别功能:根据技术标准、产品图样、作业（工序）规程或订货合同、技术协议的规定，采取相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的质量特性要求。; 预防功能：对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。前一个过程（工序）的把关就是对后一个过程（工序）的预防。通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用以及对过程（工序）作业的首检与巡检都可以起到预防作用。; （1）明确、理解标准要求，选择检验方法，制定检验规范。 （2）测量或实验，抽样即获取检验样品。 （3）比较与判断。 （4）处理。 （5）纪录反馈。;进行首件检验的条件：交班后生产的第一件产品；调整设备后生产的第一件产品；调整夹具；改变工艺参数和加工方法；改变了原材料。; 比较 项目; 在多数情况下，如破坏性检验、批量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全数检验，此时抽样检验是一有效方法。 特点：检验对象是一批产品，根据抽样结果应用统计原理推断产品批的接收与否。经过检验的接收批中仍然可能包含不合格品，不接收批中当然也可能包含有合格品，因此抽样检验是具有一定风险性的。;统计抽样检验方法始于本世纪二十年代 1949年，美国国防部JIN-STD-105 1950年，美国国防部MIL-STD-105A 1957年，美国国防部颁布了计量抽样标准，MIL-STD-414 1958年， MIL-STD-105A 被 MIL-STD-105B取代 1961年，美国军用标准 MIL-STD-105C 取代 MIL-STD-105B;统计抽样检验的发展历程;合格 品数 ;总体;一批产品的不合格品率： D——批产品中不合格品的个数； Ｎ——批产品的总数。;N：批量(检查批中单位产品的数量) n：随机抽取的 n 件待检样本 C：预先规定的合格判定数（允许的不合格数最大值） d：n 件中发现的不合格产品数 d= C：接收（批产品合格） d C：拒收（批产品不合格）;1.按检验特性值的属性分： 计数抽样方案 　　　　　　　　　　　　 计量抽样方案;三、抽样方案的分类;三、抽样方??的分类;2.按检验次数分:  连续生产型抽样方案 一次抽样方案（只做一次抽样的检验） 二次抽样方案 （最多抽样两次的检验） 多次抽样方案 （最多5次抽样的检验）;抽取一个容量为n的样本;抽取一个容量为n1的样本;单次、双次、多次抽检方式之优劣点比较一览表; 就是生产方和使用方共同认为满意的不合格品率(或每百单位的缺陷数)的上限，它是控制最大过程平均不合格品率(P)的界限，是ISO2859抽样方案的设计基础。;2、 确定方法 (1) 用户要求 (2) 过程平均 (3) 按不合格类别区别对待（A、B、C类） (4) 同供方协商(适用新产品) (5) 军用比民用小 发现缺陷难，对下道工序损失大，AQL小。;确定：;;AQL在制定时以产品为核心，并与产品的质量特性的重要程度有关。 a. 重要程度：AQL（A类）＜AQL（B类）＜AQL（C类） b. 检验项目：AQL（少） ＜ AQL（多） c. AQL（军用产品）＜AQL（民用产品） d. AQL（电器性能）＜AQL（机械性能）＜AQL（外观） AQL是对生产方过程质量提出的要求。一定要符合过程平均 P，也可按国内相同行业的过程平均。;随机数表; ;;1、超几何分布计算法; ;例：N=300，（n=20,c=1）,p=1%,求接收概率？ ;3、当n/N≤0.10，p≤0.10，超几何分布可用泊松分布近似计算;;例：设有一批产品，批量N＝1000，批不合格品率P＝5％，采用(30，3)抽样方案进地验收，分别用三种方法计算接收概率。;二项分布;泊松分布：;P;①0≤p≤1 ， 0≤L（p）≤1 ②曲线总是单调下降，P ，L（P） ③抽样方案越严格，曲线越往下移。 固定n，c越小，方案越严格； 固定c，n越大，方案越严格。;理想抽检特性曲线;3、线性OC曲线 L(p)=1－p ;β; N 对 OC 曲 线 的 影 响 ;;;例： 一批产品批量N ＝ 1000，采用(30，3)的抽样方案，不良品率为P，求OC曲线。;;抽样检验中可能发生的两类错误;八、抽样方案的两类风险;α=0.05;只要采用抽检，这有四种可能的判定。;第三节 计数标准型一