露天矿山开采工艺与安全技术.pptx

露天矿山开采工艺与安全技术东 北 大 学张 绍 志 （2）孔距a 孔距是指同列炮孔相临炮孔间的距离。有时按钻孔直径的15~30倍根据不同矿岩的机械物理性质不同的起爆方法来确定。一般情况下按底盘抵抗线与邻近系数的关系来计算。 a ＝ mw （1－21） 式中 a——孔距，米； m——邻近系数，一般取0.8～2； w——底盘抵抗线，米。 临近系数m值的大小是根据矿岩性质、起爆方法、对爆破块度的要求等来确定。矿岩较坚硬难爆，应取小值，反之取大值。 在不影响爆破质量和其它要求的条件下，应在许可范围内尽量增大a值。在大区微差爆破时，在炮孔负担爆破面积不变的情况下，适当增大炮孔邻近系数，一般会改善爆破效果，降低大块率。但a过大可能出现根底、隔墙。返回目录 （3）排距b 采用两排以上的多排孔爆破时，两排孔之间的距离称为排距。 b ＝ （ 0.8~0.9 ） a （1－22） 当采用两排孔爆破，一般排距与第一排孔的底盘抵抗线相等。当多排齐发爆破时，排间距也可按（0.9~0.95）w选取。因其后排孔爆破时，受爆堆的夹制作用，适当减小抵抗线或增加装药量，以保证爆破质量。 （4）超深 为使爆破保证质量，不致在爆破处底盘坡底线处残留根底，根据矿岩机械物理性质、抵抗线的大小等因素，钻孔深度要比台阶高度适当加大，这一加大深度为超深。矿岩机械物理性质决定超深值的大小。一般为台阶高度的5%~20%左右，如矿岩可碎性好，亦可进行无超深爆破。返回目录 2、装药量计算 浅孔爆破的单位炸药消耗量可按矿岩硬固性、可爆性程度不同而选取。一般变化于0.3~0.5千克／米3左右。此数据是在一些矿山实际资料中大致选取。在生产实践中，要根据实际情况适当加以调整。 （1）单排孔爆破时装药量的计算 Q ＝ qaHW （1－23） 式中　 Q ——炮孔装药量，千克； q ——单位炸药消耗量，千克／米3； a ——孔距，米； H ——台阶高度，米； W ——底盘抵抗线，米。返回目录 （2）多排孔爆破时装药量计算 多排孔爆破时，第一排孔装药量按式1－23计算，从第二排起，因受前排矿岩夹制作用，装药量要适当增加，要可用下式计算： Q ＝ KqabH （1－24） 式中 b　——炮孔排距，米； K ——矿岩阻力夹制系数，采用齐发爆破时，取　K＝ 1.2~1.5 ，采用微差爆破时，取K＝ 1.0~1.2 ，第二排孔取下限，以后各排根据实际情况适当增加。但不能因药量增加过大，影响足够的填塞长度，以防止上穿飞炮。返回目录 3、填塞 炮孔充填长度通常不应小于药包中心至自由面的最小距离。充填长度与所要求的爆破效果、炮孔直径、底盘抵抗线、装药高度、爆破矿岩性质等有关。 填塞长度 Lt可按下式计算： Lt ＝ （ 8~20 ） d （1－25） 式中 d ——炮孔直径，米。 一般情况下，当孔深在1.5米以下时，填塞长度不应小于孔深的一半，如孔深大于1.5米时，孔深长度不能小于0.75米。返回目录 （二）深孔爆破 深孔爆破就是用钻孔设备钻凿较深的钻孔，作为矿用炸药的装药空间的爆破方法。露天矿的深孔爆破主要以台阶的生产爆破为主。 深孔爆破的钻孔设备主要应用潜孔钻和牙轮钻。其钻孔可钻垂直深孔，也可钻倾斜炮孔。倾斜炮孔的装药较均匀，矿岩的爆破质量较好，为采装工作创造好的条件。 为减少地震效应和提高爆破质量，在一定条件下可采取大区微差爆破，炮孔中间隔装药或底部空气间隔装药等措施，以便降低爆破成本，取得较好的经济效益。 1、深孔爆破主要参数 爆破效果的好坏是以对爆破提出的各项要求指标全面衡量的结果，爆破效果好的爆破应该是在系统的综合指标体现上应较佳。而爆破质量与爆破安全，又直接受爆破参数的影响，选择合理的爆破参数至关重要。返回目录图1－24 工作面炮孔的位置a－炮孔布置平面图 b－炮孔布置剖面图H－台阶高度；α－坡面角；β－炮孔倾角；D－孔径；a－孔距；Wp－底盘抵抗线；b－行距；lz填塞长度；lB装药长度返回目录 （1）底盘抵抗线 底盘抵抗线的选取主要依据台阶高度、矿岩性质、炮孔直径及钻机的安全条件等全面衡量。底盘抵抗线选取过大，易出大块、根底；选取过小，不仅增加钻孔工作量，而且过多消耗炸药，在经济上是不合理的。当前底盘抵抗线还没有完善的优化计算方法，主要靠经验选取。按设备的安全条件： W ＝ H ctgα+C （1－26） 式中W ——底盘抵抗线，米； H ——台阶高度，米； α——台阶坡面角，度； C ——炮孔中心至台阶坡顶线的安全距离，C ＝ 2 ~ 3 米。 按经验公式： W ＝ （25 ~ 45 ）