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PAGE 1 PAGE 1 SMED快速切换改善方法  大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数万种也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。举倒来说：温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同。因此，在不同类别的产品更换时，生产线必需临时停止生产活动，以便能更换并设定新的工作条作，这种更换设定的动作就称为“切换”。“切换”时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。  “切换”的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量削减而相应增多。每次“切换”耗费的时间，对工厂而言是损失。为了削减这种损失，很多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及削减产品的种类，这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会削减。换句话说，生产的批量越大，分摊的切换成本就越低。  但是假如批量超过了市场的需要量，多余的产品就必需储存起来保管。储存时必定使用到仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，期望每次生产的批量越少越好。究竟该怎么办呢.  如上所述为了避免“切换时间”的损失，很多人倾向于加大生产的批量数，以削减切换次数。但是这种做法，仅仅考虑到切换本身成本的削减，却忽视工厂的整体效率。例如：制造过多的铺张、等待的铺张、不良品的铺张、生产交付时间过长、物流混浊等等，尤其目前市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势，就必需尽量缩短“切换时间”，这就是“快速换模(线)”的意义。  一.何为快速换模技术  快速换模技术是由日本现场改善专家新乡重夫先生于1969年在丰田汽车以1000顿的压床由4小时的换线（模）时间,历经六个月的改善降到1.5小时换线(模)时间,再经3个月的改善，换线（模）时间再降至3分钟内完成的实际换线（模）案例所提倡的技术.其发展是从1950年即有换线（模）作业的设定预备工作有内设定(线内作业)和外设定(线外作业)之分的想法开头，历经19年时间所孕育出来。在当时以「全部设定预备工作的改善能在9分钟/台之个位数(Single)分钟内完成的作法称为（Single Set-Up），亦即快速换线（模）之意。  二.快速换模的目的:  (1缩短换模时间  (2增加换模次数  (3更具小批量生能力  (4更具平准化生产能力  (5缩短交期时间  (6削减资源波动  (7降低库存数量  (8增加库存周转率  (9削减仓储空间  (10削减管理工作负荷  (1)1.企业更具竞争力  三.快速换模的名词解释:  1. 换模:任何因产品更换，而必需使机器或生产线停止生产，以从事更换动作皆是。又称为设置.  2. 换模时间:因从事换模动作，而使机器或生产线停止生产的时间,即在前一批次最终一个合格零件与下一批次第一个合格零件之间的间隔时间.  3.线内换模(内作业):指必需在机器停止生产状态下，才能进行的换模动作。 又称为内作业或者是内部预备.  4. 线外作业(外作业):指机器在生产运转中，而仍旧可以进行的换模动作，又称为外作业或者是外部预备.  四.快速换模的境界:  境界一: No concept of Quick Changeover 没有快速换模观念  境界二 : Single Minutes Exchange Die 个位分钟换模  境界三 : Zero Exchange Die 零换模  境界四 : One Touch Exchange Die 一触换模  境界五 : One Cycle Exchange Die 一周换模  境界六 : No Need Exchange Die 无需换模  五.快速换模的六个步骤:  快速切换的主要着眼点是削减切换是生产线停顿的时间，此种停顿的时间越短越好。至于切换时速耗用的人工时间是否能够削减，不是考虑的重点，当然假如切换的人工时间也能削减，那就最好不过了。  为了削减切换的时间，必需依据下列的思想步骤，循序渐进、按部就班来进行。  1.计算整个生产预备时间.  2.内外作业分别.  3.内作业转化为外作业.  4.缩短内作业时间  5.改善外作业时间  6.标准化新的生产预备程序.  六,换模技巧与法则:  把握了前述快速切换的思想步骤之后，所遇到的最大困难就是如何缩短内作业机外作业的动作时间。以下几个技巧及法则若能的确做到，就