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PAGE 1 PAGE 1 SPC应用中常见的误区  SPC(统计过程掌握)是品质管控的传统工具，但做得好,做出效益的却很少。这里,依据咨询辅导过程中所看到的一些问题，跟大家做一些探讨。  误区之一:没能找到正确的管控点。  不知道哪些点要用掌握图进行管控,花费大量的时间与人力,在不必要的点上进行管控。  选择掌握点时应把握以下原则：  1、选择结果特性而不是过程特性；  2、选择关键特性而不是一般特性。  误区之二:没有相宜的测量系统  掌握图对测量系统有很高的要求，通常,我们要求GRR不大于10%。而在进行测量系统分析之前,要事先确认测量仪器的辨别力,要求测量仪器具有能够辨别出过程变差的非常之一到五分之一的精度,方可用于过程的解析与管控,否则,掌握图不能识别过程的谈判。而许多企业勿略了这一点,导致做出来的掌握图没方法有效的应用,甚至造成误导。  误区之三:没有诊断过程,直接进行管控  掌握图的应用分为两个步骤:诊断与管控。在进行过程管控之前,一定要进行诊断。诊断目的是确定过程是否稳定,是否可预估,并且看过程能力是否符合要求。从而了解到过程是否存在特别原因、正常原因的变差是否过大等致关重要的过程信息。过程只有在稳定，并且过程能力可以接受的状况下，方才进入管控状态。  误区之四：诊断与管控脱节  在完成过程诊断后，假如我们认为过程是稳定且过程能力可接受的，那么，就进入管控状态。过程掌握时，是先将管控线画在掌握图中，然后依抽样的结果在掌握图上进行描点。那么，管控时掌握图的管控线是怎么来的呢？掌握图中的管控线是诊断得来的，也就是说，过程诊断成功后，管控线要延用下去，用于管控。许多企业没能延用解析得来的管控线，掌握图不能表明过程是稳定与受控的。  误区之五：掌握图没有记录重大事项  掌握图所反应的是“过程”的变化。生产的过程输入的要项为5M1E（人、机、料、法、环、测），5M1E的任何变化都可能对生产出来的产品造成影响。换句话说，假如产品的变差过大，那是由5M1E其中的一项或多项变动所引起的。假如这些变动会引起产品平均值或产品变差较大的变化，那么，这些变化就会在掌握图上反映出来，我们也就可以从掌握图上了解过程的变动。发觉有变异就是改善的契机，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面发生了变化呢？我们可以查找掌握图中记录的重大事项，就可以明白。所以，在使用掌握图的时候，5M1E的任何变化，我们都要记录在掌握图中相应的时段上。  误区之六、管控线与规格线混为一谈  当产品设计出来之后，规格线就已经定下来了；当产品生产出来后，掌握图的管控线也定出来了。规格线是由产品设计者打算的，而管控线是由过程的设计者打算的，管控线是由过程的变差打算的。掌握图上点的变动只能用来推断过程是否稳定受控，与产品规格没有任何的联系，它只打算于生产过程的变差。当西格玛小时，管控线就变得比较窄，反之就变得比较宽，但假如没有特别原因存在，掌握图中的点跑出管控界线的机会只有千分之三。而有些公司在画掌握图时，往往画蛇添足，在掌握图上再加上上下规格线，并以此来判产品是否合格，这是很没有道理，也是完全没有必要的。  误区之七、掌握图是品管的事情  SPC成功的必要条件，是全员培训。每一个人员，都要了解变差、平凡原因、特别原因的观念，与变关有差的人员，都要能看懂掌握图，技术人员一定要了解过度调整的概念……等。假如缺乏必要的培训，掌握图最终只会被认为是品管人员的事，而其实我们知道，过程的变差及产品的平均值并不由品管打算，变差与平均值更多的是由生产过程设计人员及调机的技术人员所打算的。假如不了解变差这些观念，大部分人员都会认为：产品只要合符规格就行了！明显，这并不是SPC的意图。所以，只有品管在关注掌握图是远远不够的， 我们需要全员对掌握图的关注。  误区之八、不能正确理解掌握图上点变动所代表的意思  我们常常以七点连线来判定过程的异常，也常用超过三分之二的点在C区等法则来推断过程是否出现异常。假如是作业员，只在了解判定准则就好了；但作为质量工程师，假如不理解其中的原委，就没有方法对这些状况作出应变处理。那么这么判定的理由是什么呢？其实，这些判定法则都是从概率原理作出推论的。比如，我们知道，假如一个产品特性值呈正态分布，那么，点落在C区的概率约为4.5%，现在有三分之二的点出现在4.5%的概率区域里，那就与正态分布的原理不全都了，不全都也就是我们所说的异常。  误区之九、不能正确理解XBAR图与R图的含义  当我们把XBAR-R掌握图画出来之后，我们究竟从图上得哪些有用的资讯呢？这