SPC统计技术运用在各行业运用中存在的弊端.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 SPC统计技术运用在各行业运用中存在的弊端  随着QS9000到TS16949质量管理体系在中国汽车制造行业及其供应链厂商导入与实施以来,SPC成为过程掌握的重要手段.这科学有效的方法也很快被其它行业快速直接或间接引用, SPC热在制造业中快速盛行起来,其中离不开外部各类型培训/咨询/认证机构的广泛宣传和推广.但是许多企业通过SPC实际运用,却出现意想不到的通病:原本以前相安无事的部门,竟然异常众多,由于解决不力,形成一发不可整理的局面,或现有投入或现行环境还达不到解决问题的程度,越来越多的企业感觉或发觉到:花了不少培训费用,投入了相当人力和物力,并没有给企业带来预期收益;或实行下去也慢慢成为一种对外吹嘘的光环,而并没有真正服务生产实际;或因相当的测量数据采集,反而成为工作负担,使为数不少的质量负责人只是应付老板或对应客户所需,并没有为其质量管理工作带来多大意义,还不如简洁的QC七大手法来的即时有效.部分企业内部的SPC实施久而久之也就不了了之.  其实SPC本没错,是科学的. SPC没有得到有效运用,在本人所接触的行业和同行质量担当中也为数不少.究其原因,有以下分析.  1. SPC仅是一种更好的方法论,本身并不会带来实际收益.而许多人却存在熟悉误区:SPC运用=质量提升.其实两者没有必定联系.在实践过程中,SPC统计结果出来,最终还是靠人的思维去分析产生的原因,靠人的经验和技艺找到解决问题的对策,靠一个有致解决问题的团队去实施,并能够在对策失败中再检讨再对策,还靠有一个不解决问题不罢休的恒心,四者缺一不可.否则一纸空文,最终落得个被上司或老板责骂不已.特殊是在三资企业,不少人感叹:多一事不如少一事.  2. SPC过程能力统计,是基于过程受控状态前提下进行的.只有在这样的条件下,所得的结论才具有意义.而实际运用中,许多企业甚至完全不加确认,只要采集数据一输入,结果一输出.用这样的结论来判定过程是不牢靠的.  3. SPC过程统计通过运用Xbar-R掌握图, P或np管理图,单位缺陷数掌握图等描点方式,更直观地敏感地分辩过程是否存在异常点.但这种异常,仅是一种统计上的异常警报,可能是虚假的,也可能是实际的.而许多质量管理者,却盲目的都认为是生产状况存在异常,或产品质量发生状况,没有实际调查，去伪存真,而只会在办公室发号施令,决策错误屡见不鲜,甚至实施过程造成下属或关联部门抵触心情,有些迫于压力,消极执行指令,以下瞒上等等,反而生产诸多管理新问题.企业内部经常出现”纸上谈兵”嗤之以鼻的暗自嘲弄,也就不足为怪了.  4. SPC过程掌握基准,是源自汽车行业本身质量要求而来的.可以这么说因其行业质量掌握成本相对较高,SPC运用实为一种经济的方法.但SPC的运用也是需要投入一定的成本,对其它传统行业,或低值产品德业,或行业本身工艺水平就不太高,甚至客户原本就要求较低的企业来讲,SPC运用好比”杀鸡用牛刀”,可能结果是:质量有改善,但质量成本也高了;也可能质量没改善,不但白花了一笔钱,还导致新的管理问题出现.过程掌握在基于3σ,能力要提高到1.00以上的要求, 其能力实实在在提升也并不是件易事,常见到现场埋怨:”工程检查PASS,出荷检查PASS,甚至出货到客户也没有不良投诉,还要改进什么?”,有些企业头脑一热,或纯粹做市场宣传,打肿脸来充胖子的状况,就不多说了.这里想说的是,选择一个管理打算前,应好好的给自己号号脉:是否适合企业本身发展的阶段,人员素养是否跟得上,自己能否长抓不懈,提升竟争力的代价是否划算,现行方法可以满意要求吗,其它方法是否也可行,等等,多扪心自问下,别把传统好的东西盲目丢下,一味地去赶风.  5. 在许多培训机构/咨询/认证机构所介绍有关SPC过程判稳/判异方法,及非正态分布识别方法.如:1) 判稳原则: n=25, 界外点d=0, 或n=35, 界外点d≤1, 或n=100, 界外点d≤2; 2) 判异原则: 常用的有8大原则,如:a点出界; b连续3点,有2点在A区,至于第3点在何处不管; c连续5点,有4点在B区,至于第5点在何处不管;d连续6点呈上升或下降趋势;e连续8点在中心两侧,但无1点在C区;f连续9点在C区,或在其外排成一串,g连续14点上下交替;h连续15点在C区上下;3) 非正态分布识别方法,如:匀称分布;左右倾向分布;指数分布;双峰分布;孤岛型分布等,以上相形微小波动的敏感分辩法则对于质量精益管理,或理论型研究,或试验验证方面,在有充裕时间可静心分析解决问题的状况下是适合的, 实际上对于不断变化的生产现场,及有相当压力和工作负担的质量负责人来讲,包括在讲求效益的企业内部环境,许多状况是通过以上法