锂电设计和分析.docVIP

三、电池不良项目及成因: 1?容量低产生原因：a.附料量偏少； 1?容量低 产生原因： a.附料量偏少； d.电解液少； g?隔膜孔隙率小； j.分容时未充满电； 2?内阻髙 产生原因： a.负极片与极耳屜焊; d.负极耳与壳虚焊； g.电解液没有锂盐； b.极片两而附料量相差较人; e.电解液电导率低； h.胶粘剂老化一附料脱落； k.正负极材料比容量小。 b.正极片与极耳虚焊； e.钏钉与压板接触内阻大; h.电池曾经发生短路； c.极片断裂； f.正极与负极配片未配好； i?卷芯超厚（未烘干或电解液未渗透） c.正极耳与盖帽煨焊; f.正极未加导电剂； i.隔膜纸孔隙率小。 ?电压低产生原因： ?电压低 产生原因： 副反应（电解液分解；正极有杂质；有水）； 客户的线路板漏电（指客户加工后送回的电芯）; e.毛刺； f.微短路； 未化成好（SEI膜未形成安全）； 客户未按要求点焊（客户加工后的电芯）; g.负极产生枝晶。 4 ?超厚产生超厚的原因有以下几点：a.焊缝漏气； 4 ?超厚 产生超厚的原因有以下几点： a.焊缝漏气； b.电解液分解； d?盖帽密封性差； e.壳壁太厚； g?卷芯太厚（附料太多；极片未压实；隔膜太厚）。 c.未烘T水分; f?壳太厚; 5 ?成因有以下几点 a.未化成好（SEI膜不完整、致密）; d.正极附料多而负极附料少； b.烘烤温度过髙一粘合剂老化一脱料；c.负极比容量低; 盖帽漏气，焊缝漏气； f?电解液分解，电导率降低。 6 ?爆炸 6 ?爆炸 a.分容柜有故障（造成过充）; b.隔膜闭合效应差； c.内部短路 7 7 ?短路 a.料尘； d.卷绕不齐; b.装壳吋装破； c?尺刮（小隔膜纸太小或未垫好）; e.没包好； f.隔膜有洞； g.毛刺 8 ?断路 a） 极耳与钏钉未焊好，或者有效焊点面积小； b） 连接片断裂（连接片太短或与极片点焊时焊得太靠下） 电池基本知识及生产控制 一、电芯原理 锂离子电芯的反应机理是随着充放电的进行，锂离子在正负极Z间嵌入脱出，往返穿梭电芯内部而没有金属锂的 存在，因此锂离子电芯更加安全稳定。其反应示意图及基本反应式如下所示： 二、 电芯的构造 电芯的正极是LiCoO2加导电剂和粘合剂，涂在铝箔上形成正极板，负极是层状石墨加导电剂及粘合剂涂在铜箔基带上，目前比较先 进的负极层状石墨颗粒已采用纳米碳。 根据上述的反应机理，正极釆用LiCoO2、LiNiO2、LiMn2O2,其中LiCoO2本是--种层结构很稳定的晶型，但当从LiCoO2拿走 XLi后，英结构可能发生变化，但是否发生变化取决于X的大小。通过研究发现当X0.5时Lil?XCoO2的结构农现为极英不稳定，会 发生晶型瘫塌，所以电芯在使用过程中应通过限制充电电压來控制Lil-XCoO2中的X值，一般充电电压不大于4.2V那么X小T 0.5 , 这时Lil-XCoO2的晶型仍是稳定的。负极C6其木身有口己的特点，当第一次化成后，正极LiCoO2中的Li被充到负极C6中，当放 电时Li回到正极LiCoO2中，但化成之后必须有一部分Li留在负极C6中，心以保证下次充放电Li的正常嵌入，否则电芯的压倒很短, 为了保证有一部分Li留在负极C6中，一般通过限制放电下限电压来实现。所以锂电芯的安全充电上限电压S4?2V,放电下限电压》2? 5V,, 三、 电芯的安全性 电芯的安全性与电芯的设计、材料及生产工艺生产过程的控制等因素密切相关。在电芯的充放电过程中，正负极材料的电极电位均处 于动态变化中，随着充电电压的增高，正极材料（LixCoO2）电位不断上升，嵌锂的负极材料（LixC6）电位首先下降，然后出现一个 较长的电位平台，半充电电压过岛（4.2V）或由于负极活性材料面密度相对于正极材料面密度（C/A）比值不足时,负极材料过度嵌锂, 负极电位则迅速下降，使金属锂析出（正常情况下则不会有金属锂的的析出），这样会对电芯的性能及安全性构成极大的威胁。电位变化 见下图： 在材料己定的情况下，C/A太大，则会出现上述结果。相反，C/A太小，容量低，平台低，循环特性寿。这样，在生产加工中如何 保证设计好的C/A比成了生产加工中的关键。所以在生产中应就以下几个方面进行控制： ?负极材料的处理 1） 将大粒径及超细粉与所要求的粒径进行彻底分离，避免了局部电化学反应过度激烈而产生负反应的情况，提高了电芯的安全性。 2） 提高材料表面孔隙率，这样可以提高10%以上的容量，同时在C/A比不变的情况下，安全性大大提高。处理的结果使负极材料 表面与电解液有了更好的相容性，促进了 SEI膜的形成及稳定上。 ?制浆工艺的控制 1） 制浆过程釆用先进的工艺方法及特殊的化学试剂，使正负极浆料各组之间的表而张力降到了最低。提高了各组之间的