生产计划流程表.docx

生产计划流程表 生产方案流程表1. 目的：标准生产方案管理作业方法，使生产前的策划、排单、物料方案的订立、方案变更的处理、进度管理等作业有据可循。2. 适用范围：适用公司生产方案进度和物料方案的管理。3. 定义：3.1生产总方案：生产部门根据客户的订单需求和交货期先后支配生产方案。3.2物料需求方案：生产订单用法物料汇总的需求订单，包含平安存量及补充方案，临时超过平安库存量的方案，特别材料的需求方案。4. 权责：4.1客户订单的下达和连接工作由业务部负责。业务人员必需供应具体的订单数量，确认无误的图纸和质量指标4.2临时的物料需求方案和特别材料的选购方案由业务人员和客户签订订单时负责，交由厂长审核，然后由选购部统一选购4.3储藏物料由仓储部门提出申请，交厂长审批后，按方案执行4.4 生产总方案的制定由生产主管负责4.5 生产进度的跟踪和信息由跟单员负责4.6 生产订单和方案的更改由业务部会同生产部门负责4.7 生产方案的交期由生产主管依据实际状况制定.5. 作业程序：5.1 厂长将经过审核并且排好挨次的生产投单方案下达给主管，主管审核后汇总全部的生产用料，将仓库材料报表与实际需求材料进展比照，将缺料或者局部缺料情况统计，并马上填写“备料通知单〞，报请厂长审核批准，支配选购原材料。5.2 生产车间方案：生产车间接到总方案和工程单后，根据总方案的交货先后挨次要求结合本身工艺要求的可行性和同工艺同工序同步进展的原那么，排出相应的生产方案，并根据方案的先后挨次进展生产，遇到异样状况或者方案变更时，主动协作协调处理。5.3 主管汇总全部的生产用料，将仓库材料报表与实际需求材料进展比照，将缺料或者局部缺料情况统计，加以区分，然后根据指令要求作业，假如是局部材料库存缺乏，交货期不急时，由生产主管跟踪材料，直到材料到位或者预报到可以到位的时间支配订单排进方案，并注明到货时间。假如订单较急，需要交货那么依据实际状况局部先生产，同时制定“物料需求方案〞写明材料需求、数量及最迟交货期经厂长审核后转选购部执行。特别材料或者临时增加订单材料由业务部确认客户订单数据后，经厂长核准支配选购。5.4 平安库存范围内的产品，由仓库供应“库存材料报表〞,经厂长审核批准后，订立平安库存选购方案补充平安存量的缺乏。5.5 订单方案的更改因为客户缘由造成订单或者生产方案的更改，由业务部第一时间接到通知后，电话或者口头通知生产部门马上停顿作业，并在1小时之内发出书面更改通知，生管支配材料全部退库，假如已经开头生产，那么由生产车间将已经生产的工序和数量以及材料用度统计清晰后，4小时内交主管部门核算本钱损失，经厂长审核批准后，交业务部负责与客户沟通，交涉生产损失金额和补偿标准，并且签字确认。否那么由业务部担当全部责任和全部经济损失。假如局部内容更改，那么只计算更改局部损失。5.6 订单数量的更改数量增加时，按生产规定作业；数量削减时，根据生产方案掌握程序规定，计算生产产值和损失金额数据报厂长审核批准后，交业务部交业务部负责与客户沟通，交涉生产损失金额和补偿标准，并且签字确认，报总经理审批。5.7 进度管理业务部下达投单方案后跟踪主管的方案支配和材料储藏状况以及打样进度，生产主管每天将公司的方案进度异样状况统计汇总，制定成“生产方案进度表〞交厂长审核、备案。5.7 异样状况的反应：因客户变更造成的损失，由公司生产主管部门负责统计数据报厂长审核，核准后核算损失，报总经理批准后交业务部签字确认，文件一份交企管部，一份交财务部，一份交业务部，一份存档。因材料异样，那么由车间统计损失数据，交厂长审核后，核算损失，交选购部签字确认，由选购部与供给商协商解决，并报请总经理批准后，文件一份交企管部，一份交财务部，一份交选购部，一份存档。其他不行预见的异样信息由发觉或者发生单位准时向上级主管部门汇报，根据应急处理机制协商处理。6. 成品入库：生产完毕后，根据“成品检验作业程序〞、“生产管理作业程序〞、“仓库管理作业程序〞，根据要求标准作业。7. 出货：成品入库后，仓储部门依据通知要求开具送货单据，支配出货。