GMAPQP开发流程(PPAP初期流动品管理)XXXX.pptxVIP

GM APQP开发流程;全球采购供应商质量改进程序; - 产品定点策略会议 - 检具 / 工 装 / 设 备 审 核 - 技 术 评 审 - GP-11 - 风 险 评 估 / 定 点 - 过 程 FMEA - 供 应 商 项 目 评 审 - 控 制 计 划 - 时 间 进 度 表 / 问题清单 - GP-12 - 可 行 性 评估 - PPAP - 流 程 图 - 按 节 拍 生 产 (GP-9) - 设 计 FMEA - 经 验 教 训 - 设 计 评 审 ;APQP的进度表—17个项目任务;APQP项目概览;APQP项目概览;APQP项目概览;APQP项目概览;APQP项目概览;APQP项目概览;产品定点策略会议;技术评审;风 险 评 估 和 定 点;供 应 商 项 目 评 审;进度表和APQP问题清单;可行性分析与可制造性承诺;过程流程图;DFMEA;设计评审;检具、工装与设备评审;检具认可程序;GP11;过程FMEA;控制计划;早期生产遏制GP12;生产件批准PPAP;按节拍生产;按节拍生产;经验教训;样件批准—GP11;样件批准—GP11;用于OTS的文件;生产件批准--PPAP;生产件批准--PPAP;生产件批准--PPAP;PPAP需提交的文件：;PPAP需提交的文件：;按节拍生产—GP9;按节拍生产的监控类型：顾客监控、供应商监控 ;按节拍生产—GP9;顾客监控的按节拍生产;全球采购供应商质量改进程序;早期生产遏制GP-12 ;供应商职责 1、确定GP12的负责人，制定GP-12控制计划。包括：（增加频率/样品数量、分供方遏制、附加检验/控制项目、增加对标识的检查、加强过程控制，例如防错、通过对已知缺陷的分析确认防错、加强高层管理的参与性与透明度） 2、对于GP-12过程中发现的不合格问题应及时遏制并采取永久纠正措施； 3、识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法； 4、保存实施并验证控制计划的书面证据，并提交SQE，包括：相关遏制数据、纠正方案等。 5、供应商在执行早期生产遏制的产品标签上贴上由高级管理者代表签名的绿色圆形（直径3.2-5CM）标贴，并粘贴于产品包装箱的产品标签旁。;退出原则 1、在GP12期间在SGM现场无质量问题发生。 2、在SGM现场发生质量问题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭。 3、同时，供应商现场的过程稳定受控，零件数量、按时交付、产品质量和过程能力满足SGM要求。 4、SQE批准 退出程序 1、当供应商生产数量满足要求，并符合退出GP12原则的，由供应商填写“GP-12退出确认报告”(见附件)，附GP12期间所有问题清单（SGM及供应商内部）及解决措施，相关质量数据统计，并由SGM的供应商质量工程师确认，经主管的供应商质量经理批准。 2、供应商在退出GP-12控制的产品标签上不再增贴绿色圆形标贴。 3、供应商在发运退出GP-12的产品时，向SGM/RDC/LOC仓库管理人员出示GP-4和GP-12退出确认报告。;供应商质量过程和测量—GP5;供应商质量过程和测量—GP5;质量PRR-对供方的要求 1、供方在可疑产品发运后，要及时通知顾客（供方发布PRR） 2、供方在接到通知后应提供最初答复（国产件1个工作日内、进口件2个工作日内完成） 3、供方在接到通知后应提供最终答复。（15天内完成） 质量PRR-问题解决： 对于每个PRR，在解决问题、寻找造成质量问题的根本原因时，应针对每一个问题进行3×5个为什么分析直至找到根本原因。 PRR-索赔 1、供方需赔偿由于供方的责任造成的损失 2、SGM出具足够的支持材料包括工时、延误时间、对整车或部件的影响等。 3、计算间接损失。;受控发运;进入条件 1、SGM发布PRR报告后，由供应商采取短期或长期措施后仍无法遏制问题的发生。 2、对发生重大售后质量问题的供应商实施一级受控发运。 3、批量性严重质量问题或类似质量问题重复发生。 4、违反PPAP程序（如擅自更改原材料、分供方、工艺、检验标准等） 5、对SGM造成重大影响或损失 6、 GP12期间，在SGM发生质量缺陷 7、同一零件发生不同质量问题3次或以上;对供方的要求 1、立刻针对具体的质量问题，建立与现生产、检查区域独立的遏制区域。 2、通知其他使用相同零件的顾客，告知该不合格情况，并且根据需要采用遏制行动。 3、跟踪不合格零件的断点