第三章 安全阀制造.docx

第三章 安全阀制造 安全阀只有在精确地制造和装配的条件下才有可能保证其动作性能。阀体、阀座和阀瓣的制造工艺应当保证阀座与阀瓣的同轴度和密封面的平行度；还应保证阀瓣的阀杆动作灵 活、无歪斜和卡阻现象。在安全阀工作时，零件之间同轴度的极小偏差都会导致密封性的破 坏和使阀瓣卡阻在导向套中。 安全阀密封损坏引起介质泄漏是安全阀最常见故障之一，所以选择合适的关闭件密封面材料，并正确地选择合理的堆焊工艺、精细地研磨密封面是很重要的。安全阀的关闭件密封面主要是采用在基体上堆焊硬质合金或其他高性能材料，最终的性能与焊接、制造工艺是密不可分的。本章介绍安全阀制造的基本要求和常用的制造工艺。 第一节 安全技术规范对安全阀制造的基本要求 一、 一般要求 1、原材料及半成品 原材料以及半成品应当符合图纸或者技术文件所要求的相应标准，并附有质量证明文件。 2、零部件加工 安全阀的零部件加工必须符合设计文件要求。安全阀的零部件加工、装配、试验，必须编制工艺规程(工艺卡)，并有质量跟踪记录。 铸件内外表面应当光洁，无锈蚀、氧化皮脱落等。 安全阀制造单位采购的压力管道元件，元件制造单位应当具有制造资格许可。 3、弹簧 节距 弹簧各圈之间的节距要均匀。 强压处理 ①弹簧在室温下从自由高度压到并圈高度3 次后，停放10min，检测其自由高度的残余变形量，不得大于自由高度的 0.5%；②同规格、同一热处理炉的弹簧，测定规定负荷下的变形量（或者刚度 ①弹簧在室温下从自由高度压到并圈高度3 次后，停放10min，检测其自由高度的残余变形量，不得大于自由高度的 0.5%； ②同规格、同一热处理炉的弹簧，测定规定负荷下的变形量（或者刚度），其偏差不得 大于±10％。 宏观质量 弹簧不允许存在裂纹、发纹、夹杂或者其它影响使用的缺陷,必要时应当进行无损检测。 质量证明 弹簧制造单位应当提供弹簧的性能测试报告、热处理报告及合格证。安全阀制造单位要求时，应当提供无损检测报告。弹簧入厂后必须逐件检测，验收合格后方可安装在安全阀上。 4、金属波纹管 应当符合以下要求： 焊缝无裂纹、夹杂、气孔以及过烧等缺陷； 波纹管制造单位提供波纹管的质量证明文件。 二、 出厂检验 1、检验项目 每台安全阀应当进行以下项目的出厂检验，每项出厂检验合格后方可出厂： (1)耐压 (液压强度)试验以及封闭式安全阀出口侧的气密性试验； (2)整定压力调整； 密封试验； 制造单位与用户合同规定的检验项目。 2、耐压（液压强度）试验应当符合以下要求： 安全阀耐压（液压强度）试验在涂（喷）漆之前进行； 封闭安全阀阀座的密封面，对安全阀进口侧体腔进行耐压（液压强度）试验，最小试验压力为安全阀公称压力（压力级）的1.5 倍； 对于向大气排放的安全阀或者仅在排放时产生背压力的安全阀，不要求在阀体出口排放侧进行耐压（液压强度）试验； 当安全阀承受附加背压或者安装于封闭的排放系统时，则需要在阀体出口排放侧部位进行耐压（液压强度）试验，试验压力为最大背压力1.5 倍； 耐压（液压强度）试验持续时间按GB/T 12241-2005《安全阀 一般要求》的规定， 并且对阀体(盖)各表面和连接处进行宏观检查。如果试验过程中没有出现变形、裂缝及泄漏 等现象，则表明耐压（液压强度）试验合格。 3、气密性试验 对于封闭式安全阀，整体组装后，应当进行气密性试验。气密性试验应当符合以下要 求： (1)试验只在阀体出口排放侧部位进行，压力为最大背压力，并且不小于0.2MPa； (2)试验持续时间 3min，不允许泄漏； (1)试验只在阀体出口排放侧部位进行，压力为最大背压力，并且不小于0.2MPa； (2)试验持续时间 3min，不允许泄漏； (3)试验时要注意安全，达到试验压力一定时间后再进行气密性检查。 4、整定压力的调整应当符合以下要求： (1)调整在专用的试验台上进行，所采用的试验介质流体应当符合B3.2.6 的规定； (2)调试至少要连续进行 3 次，所测出的数值偏差不超过整定压力的±3%或者相关安全技术规范的规定； (2)调试至少要连续进行 3 次，所测出的数值偏差不超过整定压力的±3%或者相关安全技术规范的规定； (3)在试验台上进行调整时，需要考虑到背压以及温度影响的修正。 5、密封试验 安全阀在整定压力调整完成后进行安全阀阀瓣与阀座间的密封试验。密封试验应当符合以下要求： 试验介质流体符合B3.2.6 的规定； 空气或者其他气体用安全阀的密封试验方法见附件F，液体(水)，蒸汽用安全阀的密封试验方法见GB/T12243-2005《 弹簧直接载荷式安全阀》； 对于封闭式安全阀进行密封试验时，需要安装阀帽等有关零件； (4)密封试验要求应当符合GB/T12243 的规定或合同的要求。 6、试验介质 安全阀试验所用的试验介质流体及其