TPM现场领导干部课程.pptxVIP

ＴＰＭ現場領導幹部課程 講師：許石城 財團法人中衛發展中心TPM部 課 程 大 綱 一、何謂TPM 二、設備效率化改善 三、向零故障挑戰 四、自主保養進行方法 五、個別改善進行方法 六、設計、保養、生產的合作體制 七、結語 第 一 章 何 謂 T P M 零災害活動 ＺＤ活動 ＫＪ活動 ＱＣＣ TPM的歷史沿革（日本PM變化的沿革） 1950 1960 1970 1980 1990 事後保養：Breakdown Maintenance 1951年 預防保養：Prevention Maintenance 1957年 改良保養：Corrective maintenance 1960年 保養預防：Maintenance Prevention 1971年 TPM：Total Productive Maintenance 日本電裝 日本的小集團活動 Time-base的時代 Condition-base的時代 (1973) (1969) (1965) (1962) TPM的定義（全公司的TPM） 1.追求生產系統效率之極限（總合的效率化），以改善企業體質為目標。 2.在現場架構下，以生產系統全體壽命週期為對象，追求”災害、零不良、零故障”並將所有損失在事先加以防止。 3.生產部門以外，還包括開發、營業、管理所等有部門。 4.上自經營層下至第一線作業人員全員參與。 5.經由複小集團活動來達成零損失的目標。 TPM就是：（全員加的PM） ＴＰＭ的特色 ○ ○ ○ ○ ○ ○ 1經濟性的追求 ︵賺錢的ＰＭ︶ (ＭＰ︱ＰＭ︱ＣＭ) 2整體系統的考慮 ︵小集團活動︶ 3操作者的自主保養 ＴＰＭ的特色 生產保養的特色 預防保養的特色 ＴＰＭ推進組織 股長．組長 操作人員 操作人員 操作人員 班長 課長 經理 董事長或總經理 組織 董事長或總經理 ＴＰＭ委員會 部門ＴＰＭ委員會 經 理 股．組ＴＰＭ會議 圈會議 班 長 股．組長 課ＴＰＭ實行委員會 課 長 委員會 ＴＰＭ的目標 “藉由人與設備的體質改善進而改善企業的體質” 設備的損失架構 2.換模換線、調整 1.故障 4.暖機 3.刀具交換 5.空轉、短暫停機 7.不良、修改 6.速度下降 七　　大　　損　　失 性能損失 不良損失 停止損失 ＴＰＭ的有形效果 Ｐ……附加價值生產性1.5～2倍 　　　．突發故障件數　 ～ 　　　．設備總合效率1.5～2倍 Ｑ……工程不良率原來　、客訴 Ｃ……製造成本減低30% Ｄ……製品、半成品（在製品）庫存減少 Ｓ……零停工害、零公害 Ｍ……改善提案件數5～10倍 ＴＰＭ的無形效果 1.因自主管堙的徹底實行，員工都變成具有「自己的設備更由自己來維護」的精神。 2.因實現了零故障、零不良，使得員工有了只要去做就可達成的自信心。 3.原來到處都是油污、切削粉屑的污垢的工作場所變成非常的乾淨，成為愉快舒適有士氣的工作場所。 4.給來工廠參觀的人，留下良好的企業形象，並與營業活動的訂貨量有密切的影響。 ＴＰＭ５大支柱 TPM 自主保養 教育‧訓練 建立ＭＰ體制 計畫保養 個別改善 ＴＰＭ８大支柱 TPM 安全‧衛生‧環境 管理間接 品質保養 自主保養 教育‧訓練 建立ＭＰ體制 計畫保養 個別改善 第 二 章 設 備 效 化 改 善 ７大損失與生產之關係 暖機 損失 暫停、空轉 損失 故障損失 換模換線 調整損失 暫停、空轉 損失 換模換線 調整損失 暫停 空轉損失 速度降低損失 不良、修改損失 能力 100% 設備總合效率之七大損失與設備總合效率的關係 價　　值 稼動時間 不良損失 淨　稼　動 時　　　間 性能損失 負　荷　時　間 稼 動 時 間 (1)　　故　　障 (2)換模換線．調整 停止損失 (3)刀具交換 (4)暖機 (5)空轉．短暫停機 (6)速度下降 (7)不良．修改 設備總合效率＝時間稼動率×性能稼動率×良品率 (例)0.87×0.50×0.98×100＝42.6(%) 設備總合效率的計算方法 Ａ：一班的實際工作時間＝60分×8小時＝480分 Ｂ：一班的計畫停工時間＝20分 Ｃ：一班的負荷時間＝A－B＝460分 Ｄ：一班的停工損失時間＝60分 Ｅ：一班的稼動時間＝C－D＝400分 Ｇ：一班的生產量＝400個 Ｈ：良品率＝98% Ｉ：理論基準時間＝0.5分/個 Ｊ：實際週期時間＝0.8分/個 Ｆ：實際加工時間＝Ｊ×Ｇ＝0.8×400 Ｔ＝時間稼動率＝　×100＝　　×100＝87% Ｍ＝速度稼動率＝　×100＝　　×100＝62.5% Ｎ＝淨稼動率＝　×100＝　　　　×100＝80% Ｌ＝性能稼動率＝M×N×100＝0.625×0.800×100＝50% 設備總合效率＝T×L×H×100＝0.87×0.