生产现场6S管理实施方案.pdf

生产现场6S 管理实施方案 为切实加强公司生产现场管理，提升安全、环保、质量 等综合管理水平，结合现场综合整治有关要求，经公司研究 决定在各车间、生产现场推行6S管理，有关实施方案如下： 一、指导思想 以培育6S管理标杆车间、生产现场，实现车间、生产现 场面貌彻底改观为目标，推行6S管理，积累6S管理相关经 验，为公司全面推行6S管理提供依据，促进公司管理水平实 现跨越式提升。 二、组织体系 成立公司6Ｓ管理领导小组 组 长：XXX 副组长：XXX 成 员：各科室、车间负责人 下设6S管理工作小组办公室，设在安环管理科，负责6S 管理组织实施的综合协调工作。 三、推行步骤 本次6S管理活动时间为12个月 （1—12月份），分为宣传 培训、组织实施、成果验收三个阶段。 第一阶段：宣传培训阶段（1月上旬—1月底） 1.制定公司6S管理实施意见，明确活动内容和实施计划。 2.公司组织收集、发放相关资料并组织开展6S管理专题 培训，组织参观、学习先进单位管理办法、标准，开展对标 学习。 3.组织制定公司总体6S管理标准，各科室、车间根据公 司实施方案的要求，制定各自6S管理实施方案，形成详细具 体的6S管理标准，请于1月20日前报送企业发展科审核备案。 第二阶段：组织实施阶段（2月上旬—11月下旬） 第一步：整理（SEIRI ）（2月上旬—3月中旬） 要求：各车间生产作业场所进行全面的清查，区分“必需” 和 “非必需”的物品，将 “非必需”的废旧物品及时按公司废旧 物资报废、处理有关要求进行处理。 对“非必需”的其他物品，按照实际需求，分类定点存 放。 目标：腾出空间，防止误用。 第二步：整顿（SEITON ）（3月中旬—4月下旬） 要求：对必需物品，划分定置区域，形成定置图示，明 确放置方法，进行有效标识，明确物品的名称、规格、责任 人和使用注意事项等。 对各类原材料存放位置、顺序进行调整，原材料存放要 按照使用先后顺序，依次排序，明确标识出材料名称、使用 顺序、规格、责任人和使用注意事项。 对各类管线进行合理规划、布局，机具存放位置、电线、 气管的布线走位，并划定标线，进行固化。 目标：做到一目了然，分类清晰，顺序合理，物品存放 区域明显，最大限度减少寻找物品的时间，最大限度减少物 品倒运时间，最大限度减少管线交叉。 第三步：清扫（SEISO ）（5月上旬—6月上旬） 要求：各车间要进一步理顺作业流程，合理划分作业工 序、工段，明确作业工序、工段负责人，各生产工序、工段 要实施区域责任制，明确划分出各工序卫生责任区域，制定 车间的清扫标准，各工序、工段对本责任区域进行彻底清扫， 并根据作业过程，每天不间断进行清扫，真正做到“工完料 清、工完垃圾清、工完机具清”。 目标：构建整洁、卫生、安全的工作环境，提高工作效 率和质量。 第四步：清洁（SEIKETSU ）（6月中旬—7月中旬） 要求：各工序、工段清扫管理在达到预期效果后，制定 巩固措施和激励措施，形成车间可视化管理标准，运用制度 化和目视化管理，将整理、整顿、清扫进行到底，使前3个S 管理的成果成为一种日常行为。 目标：固化标准，形成习惯，推动班组标准化管理。 第五步：安全（SECURITY ）（7月下旬—9月下旬） 要求：加强全员安全教育，提升全员安全生产素质，引 导全员实时查找安全隐患，消除不安全因素，克服不安全行 为。 将车间危险危害因素告知纳入可视化管理标准，与公司 风险管控有效融合，创建安全、舒适、健康的作业环境。 目标：建立安全的生产环境，提升车间的安全管理水平。 第六步：素养（SHITSUKE ）（10月份—11月份） 要求：努力打造车间文化，不断完善相关管理制度和标 准，加强宣传教育，持续开展以上5S管理活动，使其变成员 工的自觉习惯。 目标：形成良好的车间文化，铸造阳光向上的卓越团队。 第三阶段：成果验收阶段（12月份） 6S管理工作小组对公司所有车间6S管理成果进行全面 验收，评选出公司车间6S管理标杆班组