印刷不良及其成因与改善对策(精).docVIP

印刷不良及其成因与改良对策(精) 印刷不良及其成因与改良对策(精) PAGE / NUMPAGES 印刷不良及其成因与改良对策(精) 印刷不良及其成因与改良对策 一、 印刷附着度不良 A 、PP、PE 等表面张力小的料质，在印前的办理成效不好。 a 改良前办理成效。 B、产品表面有刮伤，损坏了印刷前办理的成效或损坏了印刷后油墨之墨层。 改良产品在印前或印后的传输，防止产品表面之刮伤。 C、UV 印刷膜太厚，以致 UV 光不可以达，到油墨基层，造成干燥欠佳。 C 可降低印刷油墨之膜厚，或加强 UV 光之能量。 D、产品内增添的助剂（或抗静电剂）的比率太大，将影响油墨的附着。 d 可降低助剂比率。 E、产品表面被污染（或表面有水、油等） e 印刷前先洁净表面。 F、所选择油墨与被印刷产品之材质不符 . f 可依据油墨厂商供给的信息资料，改换适合的油墨。 G、使用 UV 油墨在叠印时，有加以火焰办理。 g 避光在有叠印处，加以火焰办理。 H、印刷环境湿度太高。 h 控制印刷环境湿度在正常范围。 二、 印刷双影 A 、印刷刮刀地点与印刷产品中心地点未对正。 a 调整刮刀左右地点。 B、印刷时产品与刮刀接触太多。 b 调整刮刀印刷时的深度。 C、印刷网版与产品印刷面空隙不妥 . c 调整网版与印刷面的空隙到适合。 D、油墨增添到网版内太多 . d 减少油墨增添到网版内的份量。 E、印刷刮刀长度很短 . e 改换长度适合的刮刀。 F、印刷时产品充气太大。 f 减少充气。 G、印刷产品，印刷面壁厚相差太大。 f 可调整印刷充气压力与刮刀左右地点进行调整。 三、 印刷毛边、锯齿 A 、刮刀地点与产品中心地点未对正。 a 调整刮刀左右地点到产品中心地点。 B、网版与产品印刷面空隙不妥。 b 调整二者空隙到适合。 C、印刷时产品充气太大。 c 减少充气压力。 D、油墨粘度太大。 d 可增添助剂或增添原墨减少其粘度。 E、网版网纱目数选择太低 。 e 从头改换高目数之网纱制版。 F、 张网角度不对防止采纳 900 、450 等危险角度 。 f 应采纳如 22.50 等角度。 四、 印刷不全 A 、刮刀与产品接触的深度不够。 a 调整刮刀印刷的深度。 第1页 共4页 B、网版与产品印刷面之间空隙过大。 b 调整其空隙到适合。 C、刮刀长度很短。 c 改换长度适合的刮刀。 D、刮刀硬度不够，或刮刀弧度与印刷表弧度不适合。 d 改换更大硬度的刮刀，或从头制作弧度 适合的刮刀。 E、产品成型生产时变形较大。 e 调整印刷时充气压力大小。 五、 印刷发白（麻面） A 、刮刀地点与产品中心地点不对正。 a 调整刮刀左右地点到产品中心地点处。 B、刮刀印刷时降落深度不够。 b 调整刮刀印刷降落深度到适合。 C、印刷时充气太小。 c 增添印刷充气压力。 D、印刷膜厚太薄。 d 增添印刷膜厚。 E、产品印刷面太粗拙。 e 改良产品印刷面之粗拙程度。 F、油墨中有气泡。 f 在油墨中加入适当的消泡剂。 六、 印刷套色偏 A 、印刷底模与印刷产品配合时空隙过大。 a 从头制作适合的印刷底模，或用胶纸等物修理其空隙 到适合。 B、印刷时，产品定位处未能正确处于印刷底模之定位装置处。 调整产品在印刷前和印刷中的地点，使其能正确有效的定位于印刷底模中。 C、网版在架设时地点未能对正，或在使用中因固定螺丝松动惹起网版移位。 从头校订网版地点，并将固定螺丝拧紧。 D、印刷过程中，印刷产品之运转不顺畅。 调整印刷机台，使印刷产品在印刷过程中运转顺畅。 E、网版张力不稳固。 e 改换张力稳固的网版。 F、产品成型生产时，因缩水或不饱模等原由造成产品尺寸偏差。 f 视其状况将其挑除，此外调整 机台后印刷生产或报废办理。 七、表面刮伤 A 、印刷治具调整不妥，或输送轨道调整不妥。 a 从头校订治具或输送轨道。 B、刮刀与印刷产品接触过早。 b 调整刮刀降落印刷时间，使其恰好印刷完图案即可或用胶纸将网 疆域案周围封补，增添其圆滑度缓和冲性。 C、产品在成型生产中造成刮伤。 c 按不良限度清除。 第2页 共4页 八、 印刷色水偏 A 、网版、刮刀使用时间过长，造成印刷膜厚改变。 a 改换网版、刮刀以保持印刷膜厚。 B、油墨分配比率不正确，或分配时未搅拌平均。 b 改正油墨分配比率，或从头将油墨搅拌平均。 C、网版膜厚改变。 c 从头改正网版膜厚，或改正原油墨配比。 D、产品成型色水变化（或珠光料等） 。 d 视状况将其印刷后限度清除。 九、 印刷图案大小与菲林不一致 A 、印刷机台之参数（如刻度、差动、弧度、齿轮直径等）调整不妥。 a 从头按标准调整机台各参 数。 B、薄壁产品印刷时充气压力变化。 b 调整印刷充气到适合的压力。 C、薄壁产品印刷时刮刀与产品接触深度过大。 c 调整刮刀深