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隔离器在药品生产中的应用 第一页，共39页。 隔离技术 为什么要使用隔离技术 隔离器家族 生产型隔离器的技术特点 隔离器的生命周期 第二页，共39页。 为什么要应用隔离技术？ 第三页，共39页。 为什么要应用隔离技术？ 传统洁净室洁净控制方法及存在的问题 毒性物质处理存在的问题 新版SFDA GMP、cGMP\EU GMP认证的要求 第四页，共39页。 传统洁净室洁净控制方法 建筑要求：彩钢板墙壁、天花板，自流平地面，表面光滑，墙壁圆角 设备要求：光洁无死角，材料不得有脱屑 空调系统：庞大的送风系统，空气经过终端过滤，洁净室保持大于10Pa的对外正压 清洁要求：定期进行清洁，地面、台面、设备表面、墙面、天花板 第五页，共39页。 传统洁净室洁净控制方法 消毒要求：定期消毒剂擦拭，甲酚皂、新洁尔灭、酒精、84消毒液等；臭氧熏蒸、甲醛熏蒸 人员要求：出入严格管理，要穿经灭菌的无菌衣、手部消毒 物料进出：表面清洁、紫外照射传递 层流保护：关键区域采用局部层流 第六页，共39页。 传统洁净室存在的问题 人是最大的污染源 但人无法与洁净环境分离 第七页，共39页。 传统洁净室存在的问题 无菌生产： 无法规避污染风险，尤其是非最终灭菌的无菌制剂 第八页，共39页。 传统洁净室存在的问题 无菌检验： 无法排除假阳性风险 第九页，共39页。 传统洁净室存在的问题 解决方案 ——隔离技术 第十页，共39页。 毒性物质处理存在的问题 药品生产：高毒性、高致敏性、激素类药物的生产需要严格的人员防护 第十一页，共39页。 毒性物质处理存在的问题 毒性产品的设备维护存在极大风险 第十二页，共39页。 毒性物质处理存在的问题 解决方案 ——隔离技术 第十三页，共39页。 隔离技术 ——为提高产品质量与改善操作安全性提供最佳解决方案 第十四页，共39页。 新版SFDA GMP、cGMP\EU GMP 认证的要求 新版GMP附录一 第九条 无菌药品生产所需的洁净区可分为以下4个级别： A级 高风险操作区，如：灌装区、放置胶塞桶、敞口安瓿瓶、敞口西林瓶的区域及无菌装配或连接操作的区域。通常用层流操作台（罩）来维持该区的环境状态。层流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m/s（指导值）。应有数据证明层流的状态并须验证。 在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用单向流或较低的风速。 第十五页，共39页。 洁净度级别 悬浮粒子最大允许数/立方米 静态 动态(3) ≥0.5μm ≥5μm(2) ≥0.5μm ≥5μm A级(1) 3520 20 3520 20 B级 3520 29 352000 2900 C级 352000 2900 3520000 29000 D级 3520000 29000 不作规定 不作规定 第十六页，共39页。 新版GMP附录一 第四章 隔离操作技术 第十四条 采用隔离操作技术能最大限度降低操作人员的影响，并大大降低无菌生产中环境对产品微生物污染的风险。高污染风险的操作宜在隔离器中完成。隔离操作器及其所处环境的设计，应能保证相应区域空气的质量达到设定标准。传输装置可设计成单门或双门、甚至可以是同灭菌设备相连的全密封系统。 物品进出隔离操作器应特别注意防止污染。 隔离操作器所处环境的级别取决于其设计及应用。无菌生产的隔离操作器所处环境的级别至少应为D级。 第十七页，共39页。 隔离器家族 第十八页，共39页。 隔离器家族 简单隔离装置 限制进入隔离系统（RABS） 隔离器（isolator） 第十九页，共39页。 隔离器家族 第二十页，共39页。 隔离器家族 第二十一页，共39页。 简单隔离装置 简单隔离装置： 是最原始的隔离设备，是为加强传统层流的无菌保护作用以及为减弱毒性物质危害而设置的简单隔离装置。是隔离技术的雏形。 包括传统层流罩的软帘、自动灌装机的隔离罩等。 第二十二页，共39页。 限制进入隔离系统 限制进入隔离系统（RABS，Restricted Access Barrier Systems ）： 是介于简单隔离装置和隔离器之间的一类隔离设备，可以实现人与物的隔离，在无菌生产领域应用广泛，尤其适用于带有联动设备的无菌生产线。 第二十三页，共39页。 限制进入隔离系统 开放式限制进入隔离系统（RABS） 可封闭式限制进入隔离系统（CRABS，RABS+） 主动式限制进入隔离系统 被动式限制进入隔离系统 第二十四页，共39页。 限制进入隔离系统 限制进入