起重机械(张)-课件.pptx

起重吊运管理;主讲内容;一、公司起重管理相关安全制度 ;二、起重吊运危险因素;3、起重机在输电线附近作业时，其任何 组成部分或吊物与高压带电体距离过近，感应带电体或触碰带电物体，都可引起触电伤害。4、起重设备起重设备受到大风影响形成后倾倒坍塌。5、由于作业人员在起重机下作业不佩戴安全帽，起重设备上坠落物体造成的人员伤害事故。;三、防范措施;8、吊运物品时不得有浮物同吊。 9、出现电器故障及时停车报告维护人员处理。 10、工作前要对起重设备设施进行检查，确认牢固??靠。 11、起吊地点及通道、轨道上不得有障碍物，不得有人逗留。13在起吊时必须保证吊运工件的平稳。 12、起吊前先进行试吊，将工件调离地面100MM左右，确认可靠后方可起吊。 13、翻转大型物件，必须有索具防滑拖措施。;14、在吊运过程中发现捆绑松动或工件发生异样、异响，必须立即停止吊运进行处理。 15、不准站在物件上吊运。 16、起重机司机必须做到“十不吊”，即： （1） 超过额定载荷(有起重臂的按其幅度而定)、起升机构有故障不吊； （2） 指挥信号不明、起重量不明、光线暗淡或大雾不吊； （3） 捆绑、吊挂不牢或不平衡可能引起吊物滑动时不吊。重物梭角处与捆绑钢丝绳之间未加衬垫时不吊；;（4） 被吊物上有人或有浮置物时不吊； （5） 结构或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤，如制动器及安全装置失灵、吊钩螺母防松装置损坏、钢丝绳损伤达到报废标准时不吊； （6）埋或冻在地下或水中的物件不拔吊； （7） 斜拉斜吊重物时不吊； （8） 起重机吊挂工件直接加工或焊接不吊； （9）易燃、易爆物品、危险品及过满的液体物品（钢水包）没有采取专门措施和经过批准不吊； （10） 指挥人员违章指挥不吊。;四、手指口述;五、事故案例;二、原因分析： 1、设备原因： （1）紧固螺栓质量不合格：这台型号为LD16T-22.5Mh-9的单梁起重机，小车行走机构电机减速器连接螺栓M8×80，材料与螺纹长度不符标准，强度不足，是电机减速器坠落的主要原因； （2）设备本身存在制造缺陷，电机减速器与运行机构紧固联接不平整，本台起重机小车运行机构主动车轮固定板为结构件且联接配合面未进行加工，紧固连接时接触面不平整，在换向过程中会造成抖动磨损，是产生事故的又一原因。 ;（3）设备不能满足实际工作条件：本台起重机的工作级别为A4级，A4级起重机适用在不频繁较轻载荷状况下使用，而该部天车实际工作状况是属于中等重载荷，因此长期运行就会使设备加快疲劳损坏，这是产生事故的一个原因。 （4）经过调查发现设备本身质量不高，在较短的使用周期内，设备部分关键零部件如：轴承、齿轮有不同程度损坏，另对公司范围卫华公司生产的天车普查发现，紧固螺栓不同程度存在松动现象，反映出该设备本身存在安全隐患。;2、管理方面原因： （1）制造厂在设备管理上未严格执行设备专责制，对天车工没有实行定人、定岗、明确责任是造成问题的一个重要原因。 （2）支架制造厂天车日常检查执行不彻底：一是维护工责任心不强，在日常维检中客观上单梁车维护检查存在难度，主观上对紧固螺栓仅凭目测、手拧等简单方法来检查判断，不能有效检测出螺栓是否松动，存在检查手段不合理，二是天车工虽然当班进行了日检，电机坠落时起吊也符合规范未超载，但是没有及时发现螺栓切断、导向轮摩擦侧帮声音异常等前兆，采取有效措施，是产生事故的又一原因。 ;（3）人员培训不到位，导致天车工防范事故的能力较差是事故发生的又一原因。 （4）生产技术部：存在监管不到位且制定的检查项目不严、不细。;三、防范措施 1、生产技术部 （1）要求公司各生产单位，将本单位所有天车电机连接螺栓更换为高强度螺栓并用厌氧胶进行紧固。 （2）要求此类天车在今后的使用中仅吊运负载较轻的小型结构件且减少使用频率。 （3）生产技术部在今后安全检查工作中将安全设备专责制列为重点检查，对全公司范围内天车等特种设备专责制执行情况检查，确保责任到人，履职到位，杜绝类似问题发生，同时要加强监督考核，监督检查各单位认真执行日检、周检、月检制度。;（4）要加强日常对起重设备工作的监督管理，将单梁车的检查列入重点管控项目，细化检查项目、检查手段，特别是对紧固件要制定具体的检查周期，尽快修订本年度设备事故奖惩规定。 2、支架制造厂 （1）要求支架制造厂严格执行设备专责制，改变现有天车工大循环上岗制度，避免一车多人操作现象，对天车工要定人、定岗、明确责任，提高天车工对操作设备的熟悉程度，做到及时发现异常情况。;（2）组织内部维护工、天车工培训，重新熟悉掌握天车检查标准要求，使其能正???检查，及时发现隐患，排除隐患，并加大对天车检查情况的考核力度。 3、技术中心 规范起重吊运作业要求： （1）要在安全操作规程规程中明确针对单梁天车的日常