测量系统分析(MSA).docxVIP

PAGE PAGE # 稳定性: 定义：稳定性 测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的 单一特性时获得的测量值总变差。 . 使用均值和极差控制图，该控制图可提供方法以分离影响所有测量 结果的原因产生的变差（普通变差）和特殊条件产生的变差（特殊 原因变差）。凡信号出现在控制值外点均表现“失控”或“不稳定” . 研究：绘出标准（样件）重复读数 X或R，图中失控信号即为需核 准测量系统的标志。 . 操作要领：必须仔细策划控制图技术（如取样时间、环境等），以防 样本容量、频率等导致失误信号。 5. 稳定性改进 从过程中排除特殊原因一一由超出的点反应。 减少控制限宽度一一排除普通原因造成的变差。 图2测量系统特性图 偏倚 定义：偏倚一一测量结果的观察平均值与基准的差值。 操作方式： 对一件样件进行精密测量。 由同一评价人用被评价单个量具测量同一零件至少十次。 计算读数平均值。 偏倚=基准值-平均值 产生较大偏倚的原因 基准误差 磨损的零件 制造的仪器尺寸不对 测量错误的特性 仪表未正确校准 评价人使用仪器不正确。 重复性 . 定义：重复性一一由一个评价人采用一种测量器具，多次测量同一 零件的同一特性时获得的差值。 . 测量过程的重复性意味着测量系统自身的变异是一致的。重复性可 用极差图显示测量过程的一致性。 3. 重复性或量具变差的估计： ge=5.15 XR/d2 d2――常数（查表得）与零件数量、试验次数有关 5.15 ——代表正态分布的90%的测量结果 再现性 1. 定义：再现性一一由不同评价人采用相同测量器具测量同一零件的 同一特性时测量平均值的变差。 . 测量过程的再现性表明评价人的差异性是一致的。若评价人变异存 在，则每位评价人所有平均值将会不同，可采用均值图来显示。 3. 估计评价人标准偏差 □0=5.15 XRo/d2 d2――常数(查表得)与零件数量、试验次数有关。 5.15 ——代表正态分布的90%的测量结果。 Ro = R max-Rmin 由于量具变差影响该估计值，必须通过减去重复性来纠正 校正过的再现值二 V〔 5.15 XRo/d2〕-〔( 5.15 oe ) 2/nr n—零件数量 r—试验次数 线性 1. 定义：线性一一在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 2 . 非线性的原因： 测量系统上限和下限没有正确校准。 最大和最小值校准量具的误差 磨损的仪器 仪器固有的设计特性 y=b+ax a=〔Exy-( Ex ￡y/n)〕/ [Ex2 —(Ex) 2/n〕 b=Dy/n)—ax〔E(x/n)〕 零件间变差 评价人1 评价人2 / u \/\ / 2弟评价人 n 1 1 1 r ￥ \ 3找试验$个零件 \ 1 1 1 1 1.在均值图中可看出零件间的变差 儿上控制限 7 零件 极差煲控一一测量过程是一敦的， 评价人1 评价人2 、A 宀4 - 2名评价人 -V 3次试验$个零徘 图3重复性极差控制图 ULJLft制限 7 LLFft制限 图4零件评价人均值图 对每一位评价人来说，子组平均值反映出零件间的差异，由于零件平均值的 控制限值 以重复性为基础，而不是零件间的变差，所以许多子组平均值在限 值以外，如果没有一个子组平均值在这些限值以外，则零件间变差隐蔽在重 复性中，测量变差支配着过程变差。从上图中可以看出，由于只有 30%或少 于一半的平均值在限值外，本例中的测量系统不足以检测出零件间变差。 2 .测量系统标准偏差估计： E2 E2) □e ――量具标准偏差（重复性） 0D ――评价人标准偏差（再现性） 零件间标准偏差： op= vf Ot2- oo2) gt 总过程变差标准偏差 0t= V 0P2+ om2) □p=(5.15/d 2)Rp=2.08R p (假如为 5 个零件) Rp = R max-Rmin  样品平均值极差 复读数的数量3 复读数的数量 3. 评价人应从日常操作者 中挑选 2 . 确定评价人、样件及重 d2=2.48 第二节测量系统研究的准备 一.计划和准备 1. 选择方法：直接观察或 量具研究等 4 . 样品必须从过程中选取 4 . 样品必须从过程中选取 的预期过程变差的 1/10。（或公差1/3）确定 5 . 仪器的分辨力应为特性 操作规范。 二.读数统计独立性的保证 . 随机测量 . 读数应取至最小刻度的一半. . 应了解研究工作重要性且仔细认真人员操作. . 评价人应用相同方法来获取读数。 第三节计量型测量系统研究指南 确定稳定性指南 1.对各种样本单独测量并作控制图。 2 .定期（天、周）测量基准样品3 ~ 5次。 .在X-R或-X-S控制图中标绘数据。 .确定每个曲线控制限并按标准曲线图判定失控或不稳定状态。 .计算测量结果的标准偏差