中频炉熔炼铸造碳钢操作指导书.docx

第 第1页共5页 中频炉熔炼铸造碳钢操作指导书 1、目的 为规范中频炉冶炼铸造碳钢操作，加强中频炉冶炼过程控制，特 制定本指导书。 2、范围 本指导书适用于中频炉熔炼铸造碳钢的质量控制与检验。 3、引用标准 GB/T2273 烧结镁砂 4、材料准备 碱性感应电炉所用的炉衬材料一般为冶金镁砂，其成分应符合 GB/T2273标准；按一定的粒度配比进行混料，所采用的粘结剂为硼酸 或水玻璃。具体要求见表1和表2 : 表1 炉衬材料的粒度配比 粒度要求(mm) 3~5 1-3 1.0 硼酸 含量(%) 15 55 30 1.5-1.8 表2 炉领材料的粒度配比 粒度要求(mm) 1-3 1 耐火粘土 水玻璃 含量(%) 40 40 20 适当 捣打材料严禁含有石灰、碳粒、木块、稻草、煤粉、砂土、铁屑 等杂物，如怀疑经磁选无法去除的非金属杂质含量太多，应进行人工 剔选。经混料后的镁砂应在8小时内使用。 5、炉衬打结与烘烤 应事先检查感应线圈是否完好，水冷系统水源是否畅通等，方可 进行下一步操作。 感应线圈的匝与匝之间应填有绝缘材料或涂上高温漆，在炉底板 和紧靠感应线圈内壁铺一层5mm厚的石棉布形成绝热层（有时需 安装士甘烟报警电极网）。 施工现场应清理干净，所需工具应备齐。 先打结炉底层，厚度为200mm左右，每次捣打时加料高度超过 500mm时，应用漏斗或其它方法平稳地加料，以免混料在下落时 产生严重的粒度偏析。 采用分层打结的方法，每层厚度不超过40mm ~ 50mm,每打完一 层后，应先将此层面耙松，以使层间结合紧密。铺入炉底的镁砂 层厚度应比设计要求厚50mm ~ 80mm,最后用平锤打结，直到符 合所要求的厚度，以便于安放士甘摒模。应注意打筑炉底时不要把 感应器壁的石棉布打入镁砂层内，造成隔层，影响寿命。 炉底捣打好后，校正中心，安置士甘堪模，为防堵竭模的松动，可 在里面装入废钢。 炉壁也应采用分层打结的方法，每层捣打厚度以30mm为宜，每 次加料应在50mm ~ 80mm厚为宜。具体打结方法与炉底相同。 当捣打到感应器以上高度时，换用炉领材料进行打结，打结方法 与前相同。 当炉衬彻底捣打完毕后，应先用天然气烘烤（小火烘烤4小时， 中火大火烘烤4小时以上）、再送电烘烤，具体的烘烤可按表3 执行。 表3 送电功率与烘烤时间 时间（min） 480 60 60 60 60 60 60 功率（kw） 30 40- 60 70 ~ 100 150 200 300 500 高温烧结温度一般高于熔炼温度20co ~ 30C。，以防达不到要求的 烧结厚度，避免冷却后发生破裂，此时的送电功率为500kw- 600kw 之间。严禁空炉送电，送电烘烤时炉内应装满烘烤用焦炭。 新炉衬烘烤后，应连续熔炼2~3炉，在熔炼第1炉时应尽量选用 干净无锈小块的炉料，且尽量满装。 旦发现冶炼过程中炉衬异常，应及时进行修补。修补原则是： 薄补、热补、快补。 6、送电熔化 先在炉底垫料重2%左右的石灰后，再装入小块料。 装料应力求坚实。在大块料的空隙处，填充小料，第一次料尽量 多装或全部一次装入。整炉料应下紧上松，中间大块料周边小块 料；原则上做到装料高度不宜超过炉口工作台面。炉料装完后， 整理好现场，即可送电开始熔化。 开始送电的几分钟小功率供电，待电流冲击停止后，逐渐将功率 增至最大值。 随炉料的熔化，应及时捣料，帮助其加速熔化，并防止炉料“搭桥” 造成事故，并继续添加炉料。 当废钢大部分熔化后，加入造渣材料覆盖钢液.造渣材料加入量 为 1.5%o 约95%的炉料化清时，取钢样作全分析，并将其余596的炉料加入炉 内。 全部炉料化清后，将功率降至40%~ 60%,倾炉扒渣，另造新渣。 7、造渣精炼及出钢 用捣料棒轻轻点动渣料以加速熔化覆盖钢液，渣料化清后，往炉渣面上加脱 氧剂进行扩散脱氧。 拨开炉渣测量钢水温度，钢液温度适宜时，再往渣面上加一次脱氧剂。脱氧 过程中可加入石灰粉和氟石粉调整炉渣粘度，使炉渣具有良好的流动性。 炉渣变白，其流动性良好时，测量钢液温度。 当钢液温度在1600(3。~1630(3。时，取收缩样，确定脱氧程度。 调整合金成分，使其进入技术条件要求范围内。 钢液温度及化学成分进入规格,脱氧良好，及炉渣流动性好时，即可敲种准 备出钢。 部分或全部除去炉渣，加入新渣。 新渣化开后，加入终脱氧材料，最终脱氧。 停电倾炉出钢，使钢渣同出在包内混冲。 钢水镇静时间大于5分钟。 按铸造工艺要求进行浇注。 每次最后一炉钢冶炼完后，应在炉子上面覆盖一层石棉保温板(或加入清洁 废钢，以减缓炉衬的急冷速度，另一方面可起到预热废钢的作用)。冷却水必 须保持炉衬降到室温后方能切断。 作好熔炼浇注过程的记录。 8、安全操作注意事项 炼钢、浇注操作人员必须熟悉与掌握安全