日本工厂5S管理.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 日本工厂5S管理 预防性的5S  当5S经过潜移默化，渐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。  去处不需要的物品（Avoidunnecessaryitems）假如不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。  避免杂乱（Avoiddisorganization）关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。可能原因如下：贮存所并非固定，或未明显的标志放置位置；工人教养或训练不足；堆放之物品超过正常需要量。  清扫后不再肮脏（Cleaningwithoutgettingdirtyagain）肮脏在被留意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎（如堆高机）等。除非消退脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永久存在。想要清扫后不再肮脏，就必需找出原因，对症下药，更应当避免工作本身制造肮脏（例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂）。  预防环境退化（Preventdegradationoftheenvironment）整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应当非常清晰自己工厂的缺失，把握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。  有计划的训练（Systematizetraining）应让现场工人自动自发、担当责任、解决问题。建设性批评虽然有效，不过一旦灾难发生，仍旧于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾难必可削减。  一家公司在一年中，至少应当拨出几个月来推行5S运动，活动内容包括：5S研讨会、5S竞赛等。公司高级主管每月至少巡察工厂一次检视5S成效。  另一有效的方法是辑印5S简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后支配五分钟的简短会议，检讨5S的成效。  一旦5S在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化，你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。