铝板带材生产机型比较2.pdfVIP

铝加工生产轧机机型比较 1 传统的单机架热轧 在一台可逆热轧机上 , 铸锭经过往复轧制 , 最小厚度 7mm , 产能可达 150k t/a , 其特点是 热粗轧、 热精轧共用一台设备。 此类轧机轧制带材的长度受辊道长度、 带材终轧温度和轧出 带材的平整质量限制 , 其铸锭重量不能过大 , 一般在 1～3t 。 2 新型单机架双卷取热粗精轧机 粗轧在辊道上进行 , 然后进行双卷取可逆精轧 ( 3～ 5 道次 ) , 最小厚度 2.5mm , 生产能力 可达 150k t/a 。这种配置为热轧最佳配置方案 , 但在操作工艺和轧制工艺方面要求非常有经 验 , 因为 : (1) 工作辊的选择不仅要考虑到热粗轧的压下量，也要考虑到轧制最大厚度。 (2) 清辊工艺必须适用于工作辊在整体轧制。过程中的轧辊表面质量要求 , 以确保板带表 面质量。 (3) 冷却喷射、乳液质量和集中润滑必须适合于热粗轧和热精轧 , 满足头几道次的压下量 和最终产品的表面质量。 (4) 卷取机结构设计必须适合于轧制过程中的张力控制 , 在可逆轧制期间 , 不得损伤带材 表面质量。 3 “1+ 1”双机架热轧 “1+ 1”配置热粗轧 + 热精轧是将相距一定距离的 1 台热粗轧机和 1 台热精轧机串联起 来构成双机架热轧 , 形成热连轧的雏形 (如图 3) 。它是将单机架热轧道次和时间合理分配到 两台轧机 , 其产能是单机架的 115～ 117 倍 , 与单机架相比 , 双机架在轧制工艺上具有以下 特点 : (1) 轧制的带材厚度较薄 (最小厚度 2.5mm ) , 带材的长度增加 , 铸锭重量加大到 10t 以上 ; (2) 在铸锭重量相同的条件下 , 轧机的辊道长度可以减少 ; (3) 带材在精轧机上卷卷轧时 , 因带材不与辊道接触可以避免机械损伤 ; (4) 因卷卷带张力轧制 , 可使轧出的带材平整 ,产品质量得到有效的提高。在这一阶段 , 以 大量工业试验实测数据为依据 ,根据轧机的参数和原始轧制条件 , 运用非线性接触有限 元理论 , 建立辊缝的高精度分析、 计算模型 , 并以此为基础运用动态规划方法建立辊缝 优化设计的系统软件 , 预测轧机压下装置、弯辊装置、冷却系统、张力系统等的最佳 运行参数 , 由计算机进行在线控制 , 以改善热精轧带材的板形和断面几何精度。 但 “1+ 1”配置热粗轧 + 热精轧生产方式本身存在一定的局限性 , 其产品精度、性能稳定性较 差 , 生产效率、成品率较低 , 生产成本较高。国内“ 1+ 1”配置方式在多年的实际生产 中反映出的主要问题有 : (1) 单机架热精轧需对热粗轧坯料进行 3～ 5 道次可逆轧制 , 易造成终轧温度波动大 , 特 别是制罐料终轧温度偏低。热精轧终轧温度的稳定和温度的保证又是制罐料性能保证 的关键因素之一。 (2) 由于多道次轧制 , 造成多次升速、 减速 , 升减速阶段属于不稳定轧制阶段 , 这样必然造 成头尾厚度波动大、性能不稳定或根本不合格。 (3) 由于多次卷取、开卷 , 造成热轧卷层间粘伤 ,致使热轧卷表面产生深度缺陷 , 严重影响 PS