注塑车间品质管理制度.pdfVIP

注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。 保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制 .+ O8 I T% r8 o# T: _! U, {+ r 3.2 抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3 检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识： 4.1.1 注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产 品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次 检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证， 发现问题，及 时纠正和协调处理。 4.1.2 抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识 和复查， 直至达到产品质量要求， 否则不允许入库， 对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达 给下班次人员，以防不良品继续产生； 4.1.3 检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则 找相关质检员了解确认， 如属工作粗心、 失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验 工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分； 4.1.4 各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序， 注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置， 并按标识和可追溯性管理原则 进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认： 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认 巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工 程尺寸、 性能强度和组件装配度等各项品质参数， 调查和了解所用物料的批次是否发生变化， 便于记 录和预防不良的发生； 4.2.2 修模后产品的检验和确认 当模具发生异常维修结束上机试样时， 质检要按首件检验标准， 逐项确认产品的外观、 工程尺寸、 性能强度和组件装配度等各项品质参数， 并对照前期样品， 确认无误后方可投入批量生产， 若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产， 必要的时候还需进行长时 间的验证跟踪； 4.2.3 新人作业后产品的检验和确认 当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意 事项并确保员工全部理解， 过程中反复检查新手作业熟练程度， 发生异常要及时纠正， 必要时候换熟 练员工作业，保证品质的稳定性； 4.2.4 停机后产品的检验和确认 生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作 处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准， 逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配 度等各项品质参数， 并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产， 并持续跟进直到机台运行、产 品质量趋于稳定为止； 4.2.5 过程调机后产品的检验和确认 生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而 原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求， 如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等， 避免发生新的不良问题 造成批量品质事故发生；