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铝及铝合金焊接工艺的现状和发展趋势 铝及铝合金焊接工艺的现状和发展趋势 PAGE / NUMPAGES 铝及铝合金焊接工艺的现状和发展趋势 铝 及 铝 合 金 焊 接 工 艺 的 现 状 和 发 展 趋 势 对铝及铝合金焊接特点进行分析，比较了 TIG、MIG、PAW不同焊接方法焊接铝及其合金时的优缺点。通过搅拌摩擦焊及变极性焊接 两种焊接工艺的介绍，结合本企业产品，对两种焊接方法的应用进行了展望。随着科学技术的发展，低密度、高强度金属材料越来越多地得到应用，铝合金以其低温特性、质量轻、强度高的优点，已经被广泛应用在航空航天、机车和民用工业中，成为一种重要的加 工材料。 在铝合金的加工过程中，铝合金的焊接是其中一个重要的加工环节。铝合金导热快在空气中容易被氧化，其表面形成一层致密、难熔、体积质量大的氧化膜，阻碍基体金属的熔合。所以对于铝合金焊接必须可靠清理其表面致密氧化膜，才能保证正常的焊接。 目前铝合金的焊接方法有交流 TIG、直流氩弧 TIG、熔化极气体保护焊 MIG、穿孔变极性等离子焊接、真空电子束和激光以及搅拌摩擦焊等，但应用较多的仍然是交流 TIG 和 MIG两种方法，其余的不是工艺或设备不成熟，就是设备价格昂贵、应用场合受限制等因素 而没有得到广泛应用。在此通过对铝及其合金焊接特点及常用焊接方法的分析，对目前比较先进的铝合金焊接技术一搅拌摩擦焊和变极性焊接进行简要介绍。 铝及其合金的焊接特点 1.1. 采用热量集中的焊接特点 从物理性能上看，铝及其合金具有导热性强而热量大，线膨 胀系数大，熔点低和高温强度小等特点。焊接时，首先必须采用能 量集中的热源，以保证熔合良好；其次，要采用垫板和夹具，以保 证装配质量和防止焊接变形。例如，纯铝在 370~C左右时强度不超 过 9.8N/mm2，因此焊接时不能采用悬空方式，否则会因支持不住溶池液态金属的重量而破坏焊缝成形。 1.2. 有氧化膜，焊接时需要阴极清理 从化学性质上看，铝及其合金表面极易形成难熔的氧化膜 ( 三氧化二铝的熔点 2050°C)，而铝只有 660°C，所以焊接时必须先除氧化膜，否则会造成焊缝金属夹渣及未熔合。 1.3. 溶池不易观察 铝及其合金由固态转变为液态时，并无颜色的变化，因此也 不易确定接缝的坡口是否熔化，造成焊接操作上的困难。 1.4. 焊缝气孔倾向大 首先，液态铝对氧的溶解速度比固态下大 20 倍左右，加上铝导热快，气体来不及逸出而造成气孔；其次，三氧化二铝易吸附水 分而使焊缝产生气孔；母材及焊丝未清理干净 ( 油和水 ) 、保护气体不纯也是造成气孔的一个方面。 1.5. 焊接接头的等强性 铝合金焊接后接头软化，表现在强度或塑性有所下降，这种接头的性能上的薄弱环节，可以存在于焊缝、熔合区或热影响区三个区域中的一个区域之中。 总之，由于铝合金焊接的敏感性，往往存在着检验工序多、气孔率 高、焊接变形大以及接头强度系数低 ( 只达母材的 60％-80 ％) 等缺点。 常用焊接方法的特点 铝及其合金常用的电弧焊接方法主要有交流钨极氩弧焊 (TIC) 和熔化极气体保护焊 (MIG) 。 2.1. 铝合金的交流 TIG 焊接 优点：交流 TIG 一般适用于焊接薄板 (3mm以下 ) ；具有电弧稳定、成形美观、焊件变形小、操作灵活等优点；最适合于焊接尺寸 较精密的小零件。 缺点：由于受钨极允许电流密度的限制，它的熔透能力小，对于厚板需要开坡口，采用多层焊，由此导致热输入量大，焊接变形大，接头性能下降，尤其是塑性性能；对工件及焊丝的清理要求高。 2.2. 熔化极气体保护焊 (MIG)接的优、缺点 优点：适用于焊接厚度 8mm以上的铝或铝合金的板材；生产 效率是 TIG 的 3-5 倍。 缺点：气孔倾向比 TIG 焊大；焊接线能量大，焊接变形大；同样对工件及焊丝的清要求高。 总之，以上两种焊接方法具有工艺要求高，对焊接材料的要求高，容易产生气孔，接头性能下降等问题。 铝及其合金的搅拌摩擦焊接 搅拌摩擦焊是英国焊接研究所发明的一种新兴的固态连接方法。通过搅拌针和轴肩与工件之间的摩擦热，在搅拌针的附近形成塑性软化层，软化层在搅拌头高速旋转的作用下填充人搅拌针后所形成的空腔内，从而实现可靠的连接。它不仅具有传统摩擦焊接的优点，而且突破了传统摩擦焊接只能焊接轴类零件的限制，可以焊接板类零件，实现多种接头形式，不同位置的焊接。 与传统焊接方法相比，搅拌摩擦焊具有以下特点： 3.1. 焊接过程无熔化，因此无气孔、裂纹、夹渣等缺陷； 3.2. 无需保护气体和填丝； 3.3. 残余变形小、应力低； 3.4. 接头组织性能优于熔焊； 3.5. 全机械化操作，效率高。