金属基复合材料制备工艺.ppt

编辑课件 叠层复合法是先将不同金属板用扩散结合方法复合，然后采用离子溅射或分子束外延方法交替地将不同金属或金属与陶瓷薄层叠合在一起构成金属基复合材料。 这种复合材料性能很好，但工艺复杂难以实用化。 目前这种材料的应用尚不广泛，过去主要少量应用或试用于航空、航天及其它军用设备上，现在正努力向民用方向转移，特别是在汽车工业上有很好的发展前景。 7.叠层复合法 二.液态金属法 方法：金属基体处于熔融状态下与固体增强物复合成材料的方法。工艺过程：液态金属浸渍 挤压铸造成型。 特点：制备温度高，易发生严重的界面反应，有效控制界面反应是液态法的关键。 工艺类型：挤压铸造法、真空吸铸、液态金属浸渍法、真空压力浸渍法，搅拌复合法。 液态法主要面临问题缺点 1.颗粒与金属熔体的润湿性差，不易进入和均匀分散在金属熔体中，产生团聚 2.强烈的搅拌容易造成金属熔体的氧化和大量的吸入空气。 改善缺点的方法 颗粒表面处理； 增强颗粒表面在使用前往往被各种有机物污染或吸附了水分，及有害于复合过程的混合、浸润的气体，为此在复合前必须对颗粒进行处理，去除有害吸附物以改善与金属液的浸润。 比较简单有效的方法是将颗粒进行加热处理，在高温下使有害物质挥发去除，同时在表面形成极薄的氧化层。 如SiC颗粒经高温氧化，在表面上形成一层SiO2层，在复合过程中与铝液反应改善了SiO2颗粒与铝熔体的浸润。也有在颗粒表面涂覆Ni、Cu等金属涂层以改善浸润性，但不经济。 在金属熔体中添加合金元素改善浸润性； 为了降低铝熔液的表面张力，改善与陶瓷颗粒的浸润性，在铝熔体中加入钙、镁、锂等元素可有效的减小熔体表面张力和增加与陶瓷颗粒的浸润性，有利于颗粒与铝熔体的复合。 有效的机械搅拌。 在液态金属搅拌铸造法中有效的搅拌是使颗粒与金属液均匀混合和复合的关键措施之一。 强烈的搅拌和液体金属以高的剪切速度流过颗粒表面，能有效地改善金属与颗粒之间的浸润。在复合过程中可以通过高速旋转机械搅拌或超声波搅拌来完成有效的搅拌复合。 复合过程的气氛控制； 为了防止液体金属的氧化和吸气，对复合过程的气氛控制十分重要。 液体金属氧化生成的氧化膜阻止金属与颗粒的混合和浸润，大量气体的吸入又会造成大量的气孔，使复合材料的质量大大下降。 一般采用真空、惰性气体保护以及其他有效措施来防止复合过程中气体的吸入和金属熔体的氧化。 1.挤压铸造法（squeeze casting ） （1）预制坯体制造（湿模） （2）挤压铸造 铝制模具 垫圈 混合液 SiC颗粒 压头 多层滤纸 铝制多孔底盖 湿型法制备预制块示意图 压制成型并保压 低温烘干后高温处理 浇注及过滤 配置溶胶及颗粒清洗 添加适量溶胶并震荡搅拌 预制块的制备工艺流程图 举例：挤压铸造法---SiCp/Al复合材料 烘干与烧结处理工艺 SiC颗粒预制块 SiCp/Al复合材料 影响复合材料质量的主要因素 （1）预制块的质量（均匀、无裂纹、无气泡、一定强度） （2）模具和预制块的预热温度（铝合金约500℃） （3）浇注温度（一定过热度） （4）渗流压力（致密度） （5）保压时间（300s左右） 2.真空压力浸渍法 底部压入法 顶部注入法 顶部压入法 预制件的制备和工艺参数的控制是得到高性能复合材料的关键。 预制件决定复合材料中纤维、颗粒等增强材料的含量、分布和排列方向。 分干法和湿法制备两种。 真空压力浸渍法工艺过程 装炉 装入预制件 真空压力浸渍法工艺过程 提升坩埚 抽真空、熔化 真空压力浸渍法工艺过程 进入模具 通高压气体（底部压入法） 真空压力浸渍法工艺过程 凝固 浸渍 开炉 顶部压入法 编辑课件 金属基复合材料的制备工艺 金属基复合材料制备及成形工艺 金属基复合材料的性能、应用、成本等在很大程度上取决于制备技术； 研究和发展有效的制备技术一直是金属基复合材料研究中最重要的问题之一。 复合材料的概念与定义 常规材料的优缺点： 定义：采用物理或化学的方法，使两种或两种以上的材料在相态（如连续相：基体；不连续体：增强相）以性能相互独立的形式下共存于一体之中，以达到提高材料的某些性能，或互补其缺点，或获得新的性能（或功能）的目的。 金属材料的优点：优良的延展性和可加工性。缺点：强度相对低，耐热、耐磨、耐蚀性差，如铝； 陶瓷材料的优点：强度高、耐热、耐磨、耐蚀性好，缺点：很脆，加工性能差。 复合后利用两者的优势互补，提高性能。 金属基复合材料的制备难点 制备温度选择难度大； 界面反应难以控制； 金属基体与增强材料之间润湿性差，甚至在制备温度下完全不润湿； 将增强材料按照设计要求、方向均匀分布于基体中比较困难。 按基体分类 按增强体分类 按分散状态分类 编辑课件 连续增强相金属基复合材料的制备工艺 不连续增强相金属基复合材