塑料模具制品常见缺陷及解决办法.ppt

塑料制品常见缺陷与解决办法 内容简介 塑料注射成形缺陷的别名与描述 塑料注射成形缺陷的主要产生原因 塑料注射成形缺陷的修正办法 引 入 请大家说出制件存在什么问题? 塑料制品的常见缺陷 短射 熔合纹 喷射流 凹陷 翘曲 气泡 飞边 烧焦 流痕 银线痕 裂纹 表面剥离 操 练 请分别分析产生这些缺陷的原因? 塑料注射成形缺陷的影响因素 注射成形过程是一个多因素、多变量交叉影响的复杂过程 成形缺陷影响因素 模具质量 工艺参数 注射机 物料质量 短射（Short shot） 短射又称欠注、充填不足、制件不满、走胶不齐等 是指型腔未完全充满，使得制件不饱满，塑件外形残缺不完整，如图所示 短射的主要产生原因是注射压力或注射速度太低，熔体在流向最末端的过程中冷却，通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘度原料时会碰到这种情况，它也会发生在保压设置过低的时候 短射成因及改善措施 -- 注塑模具 模具排气结构欠佳 修正或改善排气结构 浇口或流道的截面积较小且长，熔体压力在流动过程中损失太大 修正或改善浇注系统 薄壁处的厚度不够 增加截面厚度 没有冷料井或冷料井设计不合理，熔体进入型腔并快速冷凝，使得熔体流动不畅 合理设计冷料井 短射成因及改善措施 -- 注塑工艺 模具温度太低 调整模具温度使之处于正常范围 注射压力太低 适当加大注射压力 保压时间太短 合理控制保压时间 熔体温度过低 提高熔体温度 注射速度太慢 适当提高注射速度 短射成因及改善措施 -- 注塑设备 设备选型不当，最大注射量小于制品重量 更换注射量符合要求的注塑机 喷嘴孔太小，熔体的注射速度降低 更换直径较大的喷嘴 止逆阀出现故障，使熔体倒流 检修止逆阀 喷嘴为异物所阻塞，造成熔体流动不畅 疏通喷嘴 短射成因及改善措施 -- 原料 原料的流动性太差 选用流动性好的原料 原料含水量过多，加重了排气系统的负担 预先干燥原料 原料中添加的再生料过多，影响了熔体的流动性 严格控制再生料的加入量 原料中所含杂质过多，易堵塞流道或喷嘴 尽量清除原料中的难熔固体杂质 熔合纹（Weld lines） 熔合纹又称熔接痕、熔接不良、熔合缝、缝合线等 是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能 熔合纹的主要产生原因是由若干熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而形成线状痕迹 熔合纹的分类 分为两种类型，熔接线（Meld Line）和熔接痕（Weld Line） 差别在于两熔体前沿的夹角θ的大小，如果 ，则形成熔接线，否则形成熔接痕 熔合纹的形成机理 熔接线位置上的分子取向变化强烈，该位置的力学结构强度明显减弱 熔接痕以一定角度混合，相比熔接线分子取向更加一致，形成位置的结构强度比熔接线大，视觉上也不明显 熔合纹成因及改善措施 -- 注塑模具 浇注系统设计不合理导致熔料的分流会合 采用分流少的浇口形式，合理选择浇口位置，在可能的条件下选用单一点浇口 嵌件太多，熔体流经嵌件时，其流速、流线和温度都会发生变化 尽量减少嵌件数量 冷料井不够大或位置不正确，使冷料进入型腔 重新考虑冷料井的位置和大小 浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小，导致流料阻力太大 扩大主流道及分流道截面积 冷却系统设计欠佳，熔体在型腔中冷却太快且不均匀 重新审视冷却系统的设计 熔合纹成因及改善措施 -- 注塑工艺 注射压力过低 适当提高注射压力 熔体温度过低 适当提高熔体温度 熔合纹成因及改善措施 -- 注塑设备 注塑机塑化能力不够，塑料不能充分塑化 检查注塑机的塑化能力 喷嘴孔直径过小，使得注射速度较慢 换用较大直径喷嘴 熔合纹成因及改善措施 -- 原料 润滑剂太少，熔体的流动性差 适当增加润滑剂的添加量 含湿量大或易挥发物含量高 干燥原材料或清除易挥发物质 喷射流（Jetting） 喷射流是指当熔体以高速流过喷嘴、流道、或浇口等狭窄的区域后，进入开放或较宽厚的区域，并且没有与模壁接触，发生喷射。蛇状的喷射流使熔体折叠而互相接触，造成小规模的缝合线，如图所示 产生的主要原因是由于熔体进模时注射速度过快，粘在模壁上的很快冷却，而后来的熔体再与冷料熔合而在制品表面上形成蚯蚓状纹路 喷射流成因及改善措施 -- 注塑模具 浇口设计不当 重新布置或改变浇口设计，引导熔体与侧壁金属模面接触 浇口或流道截面积较小 加大浇口与流道尺寸 冷料井设置不合理 加大冷料井 喷射流成因及改善措施 -- 注塑工艺 注射速度设置不合理 调整注射速度曲线，使熔体流前以低速通过浇口，等到熔体流出浇口外再提高速度 熔体温度过低 提高注射温度 凹陷（Shrinkage） 凹陷又称缩痕、收缩等，是指制品表面不平整，向内产生浅坑或陷窝，如图所示 制品在冷却