铸造工艺设计注意问题.pptxVIP

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第四章 铸造工艺设计要求:①掌握铸造工艺方案的制定,铸造工艺参数确定的原则;②熟悉浇注系统的组成以及冒口的作用;③了解冒口尺寸的计算方法。重点:砂型铸造工艺图的绘制;难点:浇注位置及分型面的选择。砂型铸造工艺设计: 为获得好的铸件,减少工作量,降低成本,合理制订铸造工艺方案,绘制铸造工艺图。§4-1 铸造工艺方案的确定铸造工艺方案:①选择铸件的浇注位置及分型面。②型芯的数量、形状及其固定方法。③确定工艺参数:加工余量、起模斜 度、圆角、收缩率。④浇冒口、冷铁形状、尺寸及其布置。铸造工艺图: 在零件图上用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形。作用: 它是制造模样和铸型,进行生产准备和铸件检验的依据(基本工艺文件)。支座的铸造工艺图、模样图及合型图 一、工艺符号及其表示方法(表4-1)二、浇注位置及分型面的选择浇注位置:浇注时铸件在砂型中所处的空间位置。分型面:砂箱间的接触表面。重要性:影响铸件质量、工艺难易程度。1.浇注位置的选择原则1)铸件的重要加工面应朝下或位于侧面。上表面易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷,不如下表面致密。 车床床身的浇注位置 起重机卷扬筒的浇注位置方案(采用立式浇注) 2)铸件的大平面应朝下大平面还常产生夹砂缺陷,故对平板、圆盘类铸件,大平面应朝下。 薄壁件的浇注位置 3)面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置。防止铸件产生浇不足或冷隔等缺陷。 √×4)对于容易产生缩孔的铸件,应使厚的部分放在分型面的上部或侧面,厚处直接安放冒口,实现自下而上的顺序凝固。 √×2.分型面的选择原则重要性:①恰当与否会影响铸件质量;②使制模、造型、造芯、合箱或清理等工序复杂化;③甚至还可增大切削加工的工作量。1)便于起模,使造型工艺简化 尽量使分型面平直、数量少,避免不必要的活块和型芯。√×起重臂的分型面 √□避免用活块。支架分型方案:①I方案需活块;②改用方案II时,可省去活块,仅在A处稍加挖砂即可。 ×使用型芯减少分型面 □大批量生产条件下,采用机器造型,需要改用图中所示的环状型芯,使铸型简化成只有一个分型面。 2)尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱,以保证铸件精度。 车床床身铸件 3)尽量使型腔及主要型芯位于下型 便于造型、下芯、合箱和检验铸件壁厚。但下型型腔也不宜过深,并尽量避免使用吊芯和大的吊砂。 机床支架 注意:选择分型面的上述诸原则,对于某个具体的铸件来说难以全面满足,有时甚至互相矛盾。因此,必须抓住主要矛盾、全面考虑,至于次要矛盾,则应从工艺措施上设法解决。工艺设计步骤: 先定浇注位置,再选分型面,在定分型面时,应尽可能与浇注位置相一致。三、砂芯形状、个数及分块砂芯作用:形成铸件内腔或便于外形起模。分块:便于操作、搬运、烘干和简化芯盒。共型芯:增加型芯稳定性、提高模板和砂箱利用率。§4-2 工艺参数的确定铸造工艺参数的确定: 铸造工艺参数包括加工余量、起模斜度、铸造圆角、芯头、芯座、收缩余量等。一、机械加工余量和铸孔机械加工余量:在铸件上为切削加工而加大的尺寸。余量过大,切削加工费工,且浪费材料;余量过小,制品会因残留黑皮而报废,或因铸件表层过硬而加速刀具磨损。加工余量应根据铸件生产批量、合金种类、造型方法、加工要求、铸件的形状、尺寸及浇注位置等来确定。大量生产:机器造型,精度高,余量小。铸钢件:表面粗糙,余量比铸铁大非铁合金:价贵,表面光滑,余量小。(表4-2) (表4-3)——说明铸件的孔、槽是否铸出,不仅取决于工艺上的可能性,还须考虑其必要性。较大的孔、槽应铸出,可减小加工工时,减小热节;较小的孔、槽不必铸出,留待加工更经济。不加工的特形孔、价格较贵的非铁金属铸孔,尽量铸出。 二、起模斜度(拔模斜度)使模型样(或型芯)易于从砂型(或芯盒)中取出,应在模样或芯盒的起模方向带有一定的斜度。加工表面上的起模斜度应结合加工余量直接表示出,而不加工表面上的斜度(结构斜度)仅需用文字注明。起模斜度的大小:根据立壁的高度、造型方法和模样材料来确定。立壁愈高,斜度愈小;外壁斜度比内壁小;机器造型的一般比手工造型的小;金属模斜度比木模小。具体数据可查有关手册。一般外壁为15o-3o,内壁为3o-10°。三、铸造圆角防止在夹角处产生冲砂及裂纹;圆角半径约为相交两壁平均厚度的1/3~1/2。四、铸造收缩率铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小,为保证铸件的应有尺寸,模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩率。铸造收缩率K 表达式为: 灰铸铁:0.7%~1.0%;铸造碳钢:1.3%~2.0%;铝硅合金:0.8%~1.2%;锡青铜:1.2%~1.4%。五、芯头及芯座型芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类。 型芯头的构造 a)垂直芯头 b)水平芯头 §4-3 浇、冒口系统一、浇注系统引导金属液流入铸型型腔的一系

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