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会计学 1 生产部成功事例 组装物料摆放 组装段物料摆放在生产拉头，需加工或用小周转箱发放的材料放置于9层周转车上，其他不规则的物料放置于大周转箱内，作业过程中需补充物料时可立即获取 第1页/共19页 SMT品质不良反馈机制 Before After Before: SMT AOI检测发现不良品维修员只是记录报表，异常没有及时反馈，SMT工程技术人员也不能及时处理，导致异常问题处理不及时。 After: SMT引进了无线呼叫系统，AOI维修站发现同一不良现象出现3个，AOI操作员只需按一下右上角的按钮，左边的就会报出XX号呼叫，前段只要听到呼叫，工程技术人员就去AOI查看不良问题，然后及时到前段进行控制。这样不良品的数量就得到有效控制，根据AOI不良统计数据：SMT不良率从第一季度平均5800ppm已经下降到第二季度平均533ppm，下降了5267ppm。 第2页/共19页 3.99% 发现误判率超过2%，立即反馈 误判率超过2%，停止测试 定期对AOI机器进行校准 改善PCB焊盘设计 优化AOI程序，合理设置检测参数 3.76% 3.72% 3.59% 3.50% 2.16% 一月 二月 三月 四月 五月 六月 第3页/共19页 增加各机种盲点清单，指导员工重点检查 后段发现与SMT有关的不良全部退SMT分析，优化AOI程序 AOI机器上的程序优化记录表是AOI程序优化的见证 测完AOI的产品再用放大镜目检 第4页/共19页 4500 6900 6000 500 600 500 一月 二月 三月 四月 五月 六月 第5页/共19页 补焊桌废气、锡渣处理 After：桌面有 碗，锡珠及锡渣会流到碗里，并装有专业的排气扇 Before:补焊时锡珠不易收集，有粘在板上的隐患 第6页/共19页 在TE的支持下平衡工序解决5201及711测试瓶颈 改善之前测试工位是瓶颈，且QA每次抽检需产线停止测试2～3小时，造成测试前段堆机或停线，改善后测试工位不再是瓶颈、 QA抽检时产线照常测试生产 第7页/共19页 在波峰炉后增加了一台吊风扇,降低了炉后检机温度,对该作业进行安全防护，不再烫手 第8页/共19页 炉后增加了呼叫机,当没有焊架使用时就会及时报警、避免焊架未及时送到造成插件作业等待 第9页/共19页 DAG125组装生产 Before After 310线 组装2 组装1 焊接2 焊接1 测试2 测试3 测试1 程式写入 程式写入 测试1 焊接1 焊接2 组装1 组装2 310线 测试3 测试2 第10页/共19页 DAG125流程优化 配合IE工序重 组，由7人作 业改为6人， 减少了人力 资源的投入 但产能仍然 达成 第11页/共19页 CMS4S/CMS6S流程优化 工序重组将 品质控制点 前移，由3人 作业改成2人 ，产能仍然 达成 三人作业 外观检查 功能测试 装箱 二人作业 外观检查 测试装箱 After Before 第12页/共19页 OXI生产线，应IE的要求每班电阻焊减少3人，每小时产能由360提升到540，实现了提升50﹪的目标；在制品由6000降到1000PCS 第13页/共19页 坚持每周五部会议及每天各组早会：总结生产异常及注意事项，通过生产早会总结培训，第二季度因生产造成的品质事故为零 生产早会：第二季度生产异常81次，利用生产早会已解决65次，完成率为80%，余下20%跟进处理中。 生产早会及异常处理 第14页/共19页 建立各产品品质履历，用于生产一线管理人员培训、早会宣导以及巡线确认，人为的作业不良降低了30﹪ 2014-3-25 Bosch马来西亚 ALPHA 18V 多重电池片 修改点焊下模，每次只能放入一个电池片。 4月21日 Bosch马来西亚 ALPHA 18V 修改ICT测试治具，由之前顶针接触焊点改为现在接触五金端子。 多电池片 第15页/共19页 3F改善四、ESD静电防护 2008------2012 ESD静电防护未做分析管控 2012------2013 ESD静电防护 静电手环及静电鞋测试通过，做保存记录即可，以上附件供参考 2013-----2014 ESD静电防护 每天9:00-10:00 准时导出做分 析统计处理、 对发生异常 及时处理解决 NO.1 NO.2 总结： 　 　 　 　 　 合计测试人次 重测人次 重测人数 重测结果 测试人数 一次性通过率 139 12 6 OK 127 95.27% 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 重测不良状况说明： 　 　 　 　 　 姓名 重测次数 重测原因 　 　 优化方案 熊玲 2 　 手腕带未戴好 　 重新配戴 杜舒泳 1 　 手腕带未戴好 　 重新配戴 朱荣兰