涂料技术-载货汽车底盘零件涂装工艺.pdfVIP

载货汽车底盘零件涂装工艺 近期，受益于排放法规升级、超载治理从严以及基建投资拉动等多重利好因 素，国内载货汽车市场产销两旺。载货汽车作为典型的生产资料，客户在关注车 辆的可靠性与经济性的同时，也对车辆的涂装质量提出了更高要求。其中，载货 汽车底盘零件涂层的防腐性与耐候性的提升就是涂装质量改善的重点工作之一， 主要是解决牵引车与二类底盘车底盘零件的早期锈蚀以及涂层失光、变色、粉化 等问题，减少客户抱怨。随着涂装技术不断进步以及环保法规日趋严格，应依据 各类底盘零件的产品特点与技术要求，选取适宜的涂装材料与工艺，在重点关注 涂层防腐性能的同时，兼顾涂层的外观质量、机械性能、耐候性能以及涂料的施 工性能等。 本文针对车架、车轮、车桥与钢板弹簧等载货汽车主要底盘零件，从产品特 点、涂层质量要求、涂装工艺、涂装材料等方面进行简要解析，提出改善底盘零 件涂层质量的若干思路与建议。 1 车架 车架是载货汽车的整车骨架，起到支撑连接汽车各零部件的作用，承受多种 载荷，是载货汽车关键的部件总成之一 。车架涂层除了要求具有优良的防腐性， 同时也要求具有良好的耐候性，例如，有的厂家要求车架涂层耐中性盐雾≥504 h、 耐氙灯老化≥400 h，有的厂家要求车架涂层耐中性盐雾性≥480 h、耐紫外（QUV） 老化≥300 h 等。根据车架生产及涂装类型，大体分为两类：车架装配后总成整 体涂装与车架散件单独涂装后再装配为总成。 国内载货汽车普遍采用车架装配后总成整体涂装工艺，基本以阴极电泳单涂 层体系为主。有的涂装线选用中厚膜环氧树脂型阴极电泳涂料，要求电泳涂层具 有优异的耐盐雾性和良好的锐边涂覆效果，但耐候性普遍较差，极易出现涂层的 早期失光、变色，甚至粉化。有的涂装线选用 “底面合一”型阴极电泳涂料，一 般要求电泳涂层具有良好的耐盐雾性的同时也要具备较好的耐候性。这一体系的 主体树脂为 2 种树脂或多种树脂组分的混合物，其中一种树脂是环氧树脂，其他 是耐候型树脂，如，丙烯酸树脂或聚氨酯树脂等，通过化学接枝改性或冷拼技术 达到特定性能要求。电泳涂层固化过程中，试图通过不同树脂界面张力梯度的作 用，使得两相流动形成一定程度的涂层分层结构，耐候树脂在上层具有高耐候性， 环氧树脂在下层具有高防腐性。如何选择具有适当表面张力差的树脂组分，并稳 定控制电泳涂层的双层结构与性能是涂料开发的技术难点。目前来看，常规环氧 树脂型阴极电泳涂料无法满足涂层的耐候性要求，而 “底面合一”型阴极电泳涂 料在兼顾耐候性的同时，涂层的防腐性均有不同程度的调整。为了提升涂层质量， 有的车架涂装线针对高端产品采用 “阴极电泳+喷漆或喷粉”工艺，喷漆采用双 组分丙烯酸聚氨酯面漆或高固体分聚脲面漆，喷粉采用聚酯粉末涂料，较好地保 证了车架涂层的综合性能。 近年来，借鉴国外车企成熟技术，国内有的车架生产线采用散件单独涂装后 再进行车架总成装配的工艺，可以在保证涂层性能的同时，有效解决车架缝隙、 夹层以及零件装配贴合面等部位的锈蚀问题。车架纵梁经抛丸、漆前磷化处理后 喷涂聚酯粉末涂料，涂层的外观质量、机械性能、防腐性能与耐候性能俱佳；车 架横梁等散件推荐 “阴极电泳+喷漆或喷粉”涂装工艺。采用这种生产工艺方式， 车架的涂装成本较高，车架总成装配作业较多，应重点关注粉末涂层的摩擦系数、 纵梁粉末涂层的膜厚控制、紧固件（螺栓、螺帽与铆钉）的表面处理质量以及装 配零件的连接可靠性等问题。 2 车轮 载货汽车车轮是重要的保安零部件，在整车中处于特殊位置，工作环境比较 恶劣，与车架涂层类似，不仅要求具有优良的防腐性，同时也要求具有良好的耐 候性，如，有的厂家要求车轮涂层耐中性盐雾≥400 h、耐氙灯老化≥400 h，有 的厂家要求车轮涂层耐中性盐雾≥504 h、耐氙灯老化≥200 h。 国内载货汽车钢质车轮涂装普遍采用 “阴极电泳+面漆”工艺。电泳采用中 厚膜常规环氧树脂型阴极电泳涂料，涂层的防腐性能优良，但耐候性能较差。